特厚板坯连铸机驱动辊辊缝控制技术研究

为了减小400 mm特厚板坯中心偏析,通过扇形段拉杆补偿校验、驱动辊机械限位机构螺栓优化、驱动梁结构优化改进等措施,驱动辊辊缝度得到了很好控制,铸坯内部质量得到了提高,中心偏析控制在C类2.0以下。结果表明：铸坯的中心偏析与铸坯凝固末端轻压下压下位置附近的驱动辊辊缝有着密切的联系,对轻压下位置附近的驱动辊辊缝进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析。     

高强船板钢拉伸试验断口不合的原因分析和改善措施

通过低倍酸浸、断口形貌、金相组织等分析方法,对高强度船板拉伸断口不合的原因进行了研究,并且分析了浇注过程中辊缝收缩、二次冷却、扇形段接弧和辊缝精度对铸坯质量的影响。研究结果表明:连铸坯的中心偏析和中间裂纹造成的异常组织和长条状MnS夹杂是断口不合的主要原因;采取优化辊缝收缩方案、加强二冷系统和扇形段的管理,铸坯中心偏析指数和裂纹指数明显降低,高强船板断口合格率稳定在97%左右。     

宽厚板Q420q桥梁钢铸坯内部质量的研究

针对包钢生产的桥梁钢宽厚板坯在连铸生产过程中所出现的中心偏析、负偏析等内部缺陷,通过对铸机扇形段香蕉梁基准弧度的优化调整,提高了扇形段轻压下精度,同时对二冷水喷淋条基管的优化改造,保证了铸坯宽度方向冷却均匀,从而改善了铸坯的中心偏析问题。此外,通过降低电磁搅拌电流及下移电搅辊的位置,进一步提升了铸坯的内部组织,提高了桥梁钢的铸坯质量,有效改善了铸坯负偏析对钢板探伤及低温冲击性能的影响。     

板坯连铸机扇形段框架结构对辊缝偏差的影响

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件。本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术。     

特厚板坯连铸机在线开口度精度控制浅析

为了减少首秦400mm连铸机铸坯中心偏析,提高产品质量,通过ASTC辊缝标定技术、手测辊子开口度、调整驱动辊开口度及对拉拔锁紧螺母力矩严格控制,中心偏析得到了很好的控制,一般控制在C类2.0以下。结果表明:中心偏析与铸坯凝固末端轻压下位置附近的辊缝开口度有着密切的联系,对轻压下位置附近的辊子开口度进行严格控制,可以减少铸坯中心偏析。     

提高连铸机扇形段使用寿命的技术浅析

为了提高扇形段在线使用寿命,提高连铸机功能精度和产品质量,通过分析影响400 mm厚板坯连铸机的扇形段使用寿命的原因,例如扇形段驱动辊开口度变大、扇形段驱动辊限位螺栓切断、扇形段辊缝超差大等问题,并通过一系列的优化改进解决了上述问题,结果表明:影响连铸机使用寿命的原因很多,只要找出主要关键原因并解决,就能很好地提高连铸机的使用寿命,提高铸坯的质量。     

板坯连铸机辊缝收缩的仿真计算研究

合理的辊缝收缩是减少铸坯中心缩松、缩孔的重要手段。为研究某厂2#板坯连铸机辊缝设计的合理性,文中结合铸机结构特点,在测试和分析钢种特性的基础上,对辊缝收缩进行了仿真计算。结果表明：辊缝收缩的设定与钢种有密切关系,不同钢种应采用不同的辊缝收缩制度。该铸机辊缝设计不能很好满足包晶钢品种的要求,需对结晶器宽面设置锥度,针对不同类钢种适当延长扇形段压下区域和增加压下量,对提高连铸坯质量有重要意义。     

降低含铝钢表面横裂纹的工艺实践

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面生产的含铝钢表面角部横裂缺陷,从连铸工艺角度分析了含铝钢表面角部横裂产生的原因,提出了控制解决措施。通过优化结晶器振动参数、二冷控制模型、结晶器冷却模型、严控扇形段接弧精度及辊缝开口度、钢种成分控制优化等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂缺陷得到了改善,铸坯不清理装炉率大幅提高,轧板裂纹缺陷率由14.48%降低至6.24%。     

新型导辊间距可调式扇形段

新型导辊间距可调式扇形段 　　德国施罗曼德马格公司在位于杜伊斯堡的克虏伯*曼内斯曼冶金公司建造了一台年产能力300万t的2流立弯式板坯连铸机,用于生产260mm厚、2100mm宽的板坯。该机配备了最选进的具有高度实用性,并且使板坯质量最佳化的扇形段 Cyberlink扇形段。新建连铸机于2000年底投入试运转。 　　新建连铸机的冶金长度为36.3m,其水平引导区Cyberlink扇形段包括使偏析最小化的动态轻压下装置。该扇形段接收确定轻压下的主要参数的在线数学模型的指令,这样使其能够在连铸期间调整导辊的位置。 　　Cyberlink扇形段通过调整上导辊框架的振幅和频率随时测出板坯的密度,由此确定处于水平引导区的铸坯是否完全凝固。如果铸坯内仍存在液芯,Cyberlink扇形段按照数学模型的指令将辊缝调至轻压下的最佳位置。一旦铸坯完全凝固,系统立即将导辊的位置调整至只给铸坯提供支撑力的位置。 　　此外,Cyberlink扇形段还具有一些其它优点,如结构坚固、采用液压调节、上导辊框架可自动对中等等。     

浅述宝钢3号厚板坯连铸机改造

为了解决宝钢3号厚板坯连铸机设备老旧故障率高,扇形段辊缝精度低,轻压下功能弱,消除铸坯质量缺陷,拓展铸坯产品的厚度规格,提高连铸机的装备技术水平等诸多设备问题,对连铸机进行了全面的技术升级改造。机头设备、铸坯导向设备及引锭杆系统设备等进行了全新的设计与更新,采用了结晶器电磁搅拌技术等诸多关键技术,提高了铸坯生产质量,使之生产出高质量高附加值的连铸坯,实现了节能降耗。特别是无人化浇钢技术的采用,改善了工人的工作环境,减少了劳动定员,降本增效、提高了劳动生产率,引领了智慧连铸制造技术的应用,使连铸机的装备技术水平达到国内一流、国际先进的水平。     

Q345B中厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对太钢280mm×2 000mm断面Q345B连铸坯中间裂纹导致的锻造过程裂口缺陷问题,采用低倍检验、模型计算等手段分析了铸坯中间裂纹形成机理,在此基础上提出Q345B裂纹缺陷解决措施,为降低铸坯锻造材裂口缺陷率提供了技术支撑。结果表明,太钢Q345B铸坯中间裂纹的主要影响因素为设备辊缝精度,同时连铸工艺参数也是铸坯裂纹形成和扩展的重要条件。针对上述原因,采用提高辊缝精度、降低过热度、增加二次冷却强度工艺可以提高等轴晶,基本消除了中间裂纹缺陷;开发的凝固末端电磁搅拌工艺可以根本上改善内部质量,彻底解决了中间裂纹问题。     

二冷辊式电磁搅拌对高强钢低倍组织与性能的影响

通过工业化试验数据,系统地研究了二冷辊式电磁搅拌对高强钢内部质量及轧材性能的影响。结果表明:二冷辊式电磁搅拌能有效地改善连铸坯的低倍组织,低倍评级从1.5~3.0级提高至1.0~1.5级,中间裂纹都提高至0.5级以下,中心偏析从连续、半连续的A、B类偏析改善成点状的C类偏析;在目前工况下,当电流为400 A、频率为7 Hz时,铸坯的低倍质量最佳。使用辊式电磁搅拌后,元素C、P的成分偏析增加,尤其在铸坯1/4厚度处,C、P呈明显的负偏析,即白亮带区域。电磁搅拌对轧材的基本性能无明显影响,且能明显减轻轧材的中心偏析或中心区带状组织。     

薄板坯连铸机高拉速下铸坯内部质量控制实践

针对薄板坯连铸机高拉速生产过程中存在的板坯内部裂纹、中心偏析、中心疏松等缺陷,分析了连铸坯内部缺陷的形成机理,通过合理控制压下终点位置、改善二冷水量和提高设备安装精度的措施,铸坯内部质量明显改善。按照Mannesmann标准评定,中碳钢的内部裂纹平均为1.5级、偏析为1级,低碳钢内部裂纹和偏析均达到1级。     

兴澄厚板连铸机二冷控制研究及应用

基于以跟踪单元建立起的在线凝固模型的以坯龄建立起的二冷模型,根据生产现场工艺条件,有利于制定出合理的二冷制度,控制合理的铸坯表面温度、凝固末端的液相穴的形状及深度,为进行凝固末端轻压下创造条件,最终改善铸坯表面质量及内部质量。该系统优化之后杜绝了表面纵裂及横裂,中心疏松及偏析明显改善,消除了内部裂纹。     

高强钢连铸板坯中心偏析的分析及改善措施

分析了评价连铸坯中心偏析的几种方法及其各自优缺点,并综合比较了各类中心偏析的形成机制和控制技术的特点。在实际生产过程中对于钢水成分、钢水纯净度、钢水过热度、连铸冷却工艺、板坯缓冷、连铸机辊缝控制、轻压下的参数选择等关键控制技术进行了讨论。     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。