增材制造技术在汽车行业的应用研究

增材制造技术因为缩短产品生命周期、能够加工复杂结构的零件等特点越来越多应用在汽车领域上。主要研究增材制造技术在汽车领域的应用及发展前景,首先展开阐述了增材制造技术在汽车功能性零部件的原型制造、汽车模具快速制造、汽车零部件直接生产、汽车零部件受损部位修复等四个方面的应用进展,在此基础上探讨了目前增材制造技术在汽车领域的关键技术及发展前景。随着增材制造技术的日益成熟,汽车行业能够在轻量化、定制化、快速制造等方面有所突破。     

中国压力容器用锻件的技术进展

结合近年来中国大型压力容器制造厂锻件制造呈现出的制造难点及特点,简要介绍了中国压力容器锻件行业在制造装备水平、工艺方式方面的变化以及材料、制造工艺等方面的技术进步及发展现状。     

对先进机械制造技术的分析及研究

这篇论文主要通过制造自动化、特种加工技术、虚拟制造技术及先进的测量技术等方面陈述了机械制造的先进性。     

积极发展适合我国国情的虚拟制造技术

介绍了三方面的问题，虚拟制造技术的提出，虚拟制造技术在制造业中的应用的效果及发展虚拟制造技术的建议。     

制造技术的历史回顾与面临的机遇和挑战

从社会发展、科学技术物化、工业支柱和制造系统等方面论述了制造技术的永恒性。从制造技术概念的扩展、制造技术的综合性、信息技术、工具、精密工程和纳米技术等方面分析了现代制造技术的特点。最后,从传统技术与高新技术关系、结合行业产品需要、创新、体制改革、现代制造技术发展方向、世界制造中心前景和人才培养等方面阐述了制造技术面临的机遇与挑战。     

绿色制造技术在机械制造过程中的应用

介绍了绿色制造技术的概念,主要从制造产品的绿色材料设计、绿色结构设计、绿色毛坯制造、绿色加工及热处理、绿色包装、绿色回收等方面的研究,来探讨绿色制造技术在机械制造过程中的应用。     

聚焦IMTS2016展会(上)——IMTS2016展品情况介绍

正在美国芝加哥举办的国际制造技术展览会(IMTS2016)上,来自国际的2407家机床工具和自动化制造装备制造商展示了各自最新、最主流的制造技术和装备。从本届展会展品的总体表现看,在技术展示上主要突出最新制造技术发展趋势方面的研究成果和探索方向;在展品方面则以美国及周边市场的实际制造需求为主,兼顾全球新兴制造需求。因此,IMTS2016在展品和技术方面与CIMT、EMO和JIMTOF等国际知名机床工     

网络制造的若干技术分析及其发展趋势

详细阐述了网络制造的技术内涵，在此基础上，对网络制造研究及发展中的关键技术如网络数据的存取与交换技术、网络安全性、网络制造的管理模式等方面进行了详细分析，并指出了网络制造的发展趋势。     

抗疲劳制造技术的研究现状与发展趋势

对近年来国内外在抗疲劳制造技术方面的研究和进展作了综述,分析了各种抗疲劳制造技术的特点及适用范围,指出了抗疲劳制造技术在现代工业制造技术中的重要作用,并对今后抗疲劳制造技术研究的重点提出了见解。     

RP及RT技术的原理、方法和应用

从快速制造小批量产品样件和快速制造模具(以及模型和加工工具)方面,阐述了RP及RT技术在材料成形领域中的应用,内容涉及RP及RT技术的原理、方法和五种实用系统的工作过程和适用范围,以及快速原型制造技术在模具制造中的应用。     

长钢管的大变形量镦粗工艺及模具设计

针对长钢管大变形量镦压加工难等问题,开展了镦压工艺计算与设计,建立了钢管的高径比、镦压变形量与镦压质量之间的关系。在镦压工艺和模具设计上对坯料可能产生的失稳和制品内、外径保证问题进行了评价,并进行了镦压试验,提出了解决因长钢管大变形量镦压而导致失稳倾向和制品易折叠的镦压加工方法,规定了模具工作过程及注意事项。研究结果表明,长钢管接受镦压加工时,若其高径比和镦压总变形量大大超过镦压加工规范时,采取两次镦压、在毛坯内径中加装芯棒和在外径外部设计模圈及对坯料进行酸洗、磷化、浸涂固体润滑剂等技术,可以有效地解决长钢管大变形量镦压加工难的问题。     

磁流变变间隙动压平坦化加工力特性研究

磁流变变间隙动压平坦化加工利用工件的轴向低频振动使磁流变液产生挤压强化效应,可以有效提高加工效果并使光电晶片快速获得纳米级表面粗糙度。通过旋转式测力仪试验研究不同变间隙参数对磁流变变间隙动压平坦化加工过程中抛光正压力的影响规律,结果表明,在工件轴向低频振动作用下,抛光正压力形成脉冲正值和负值周期性的动态变化过程;将工件轴向低频振动过程分解为下压过程与拉升过程,下压速度和拉升速度对动态抛光力有不同的响应特性;随着最小加工间隙的减小抛光正压力会急剧增大;设置最小加工间隙停留时间观察抛光正压力变化,可以发现在工件最小加工间隙停留期间抛光力从峰值逐渐衰减并趋于平稳;挤压振动幅值对抛光正压力影响较小。建立了磁流变变间隙动压平坦化加工材料去除模型,弄清了在动态压力作用下,磨料更新及其附加运动机制,研究了磁流变变间隙动压平坦化加工过程中磨料颗粒对工件表面柔性划擦和微量去除的作用机理,为磁流变变间隙动压平坦化加工的工艺优化提供了理论依据。     

硅镜超声加工机进给压力的检测与控制系统

超声加工是硅镜加工的有效加工方法,但是硅镜在加工中易出现裂纹和破碎。研究表明,工具对硅镜表面施加的压力不稳定是其中的一个重要原因。为了控制工具对硅镜表面施加压力的稳定性,采用压力传感器对硅镜表面施加的压力进行实时检测,并反馈给控制元件,一旦所检测到的压力超过所设定的额定压力值,控制元件就向执行元件发出执行指令,从而达到控制工具的目的。试验表明,该压力检测与控制系统可以有效地保证对硅镜表面所施加压力的稳定性,从而减少了硅镜在加工过程中出现破裂的情况。     

A study on the manufacturing conditions of metal matrix composites by low pressure infiltration process

Metal fiber preform reinforced aluminum alloy composite as made by the infiltration of molten metal under low pressure casting process. The infiltration behavior of filling pattern and the velocity profile with low-pressure casting process was investigated. The thermocouple was inserted into the preform in order to observe the infiltration behavior. The infiltration of applied pressure time, 1, 2 and 5 s under constant pressure of 0.4 MPa was completely filled during 0.4 s. In these conditions, molten aluminum alloy has successfully infiltrated to FeCrSi metal fiber preform by low-pressure casting process. It was observed the porosity of composites for reliability of composites. The automobile piston was developed with FeCrSi reinforced aluminum alloy that is 0% porosity by the optimal applied pressure and applied pressure time.     

涡旋压缩机单向流固耦合方法与涡旋齿变形分析

提出一种涡旋压缩机气体流场对固体边界受力变形影响的单向流固耦合计算方法,建立了考虑泄漏间隙的带有齿头修正的渐变啮合间隙变壁厚的涡旋压缩机三维几何模型,采用LES湍流模型对其工作过程进行模拟从而得到流场分布,其压力分布沿Z方向不均匀,压差在涡旋型线展角492°处最大。将压力场载荷直接加载到固体边界上,得到任意工作状态下的涡旋齿受力和变形规律,分析了流场变化对固体边界涡旋齿受力、变形的影响。得到了涡旋齿的受力和变形规律,沿涡旋齿型线展角500°处变形最大与压力差分布相符。该压力载荷加载方式更加连续,更接近于实际工作状态,计算结果更为准确。     

塑料(PMMA)微流控芯片微通道热压成形工艺参数的确定

采用热压成形的方法制作塑料(PMMA)微流控芯片的微通道,其温度、压力和时间等工艺参数直接影响制作质量,而最佳的工艺参数取决于聚合物材料的流变特性。自行研制了用于塑料微流控芯片制作的热压成形机,能够对热压成形过程中的温度、压力进行精确的控制,利用该设备研究了PMMA在热压成形过程中的流变性能,通过获得的温度压力实验曲线,确定热压成形的温度,并研究了在该温度下压力对变形速率和复制精度的影响,从而确定热压工艺过程中的温度、压力和时间3个工艺参数。     

旋转控制头密封胶芯性能三维有限元分析与结构优化

为提升带压起下钻过程中旋转控制头胶芯密封性能,基于虚功原理得到动态密封过程的有限元控制方程,并进行橡胶单轴压缩试验确立胶芯变形过程中的Yeoh本构模型;运用ABAQUS试验平台建立胶芯三维有限元模型,通过模拟起下钻过程中胶芯动态密封过程,得出密封面上受力分布规律;研究胶芯内锥角、外锥角、内径等结构参数对密封性能的影响....     

Hydrodynamic deep drawing process assisted by radial pressure with inward flowing liquid

A radial pressure can reduce drawing force and increase drawing ratio in hydrodynamic deep drawing. However, conventional hydrodynamic deep drawing cannot attain a radial pressure higher than the pressure in the die cavity. In this research, a modified method, named hydrodynamic deep drawing assisted by radial pressure with inward flowing liquid, was proposed and investigated using both primarily experimental and numerical simulation analysis. A radial pressure higher than the pressure in the die cavity was realized by means of the inward flowing of the liquid during this process. After preliminary experimental validation, FEM was used to explore the forming process. The results from the simulation were compared with those from the experiment. The effects of the radial pressure on the wall thickness distribution, punch force, and compressive stress in the blank flange were studied with assistance of numerical simulation. The process window for radial pressures versus drawing ratios was established in 2Al2O alloy experimentally and cups with drawing ratio of 2.85 were successfully formed.     

轧件塑性系数的计算方法及其误差分析

在冷轧薄带钢和带钢平整时,轧件的塑性系数的准确性直接关系到控制系统的稳定性和带钢成品的质量。根据压力AGC控制系统的原理,得出了轧件塑性系数的计算公式,并将该公式与根据辊缝变化量和压力变化量之间的关系推导出的塑性系数的计算公式进行误差大小的比较,证明了由AGC参数方程得出的轧件塑性系数的计算精度较一般方法高,并经实验证实了理论分析的正确性。     

Diagnosis of the behavior characteristics of the evaporative diesel spray by using images analysis

In this study, the effects of change in injection pressure on spray structure have been investigated on the high temperature and pressure field. To analyze the structure of evaporative diesel spray is important in speculation of mixture formation process. Also emissions of diesel engines can be controlled by the analyzed results. Therefore, this study examines the evaporating spray structure in a constant volume chamber. The injection pressure is selected as the experimental parameter, is changed from 72 MPa to 112 MPa with a high pressure injection system (ECD-U2). The PIV (Particle Image Velocimetry) technique was used to capture behavior variation of the evaporative diesel spray. Analysis of the mixture formation process of diesel spray was executed by the results of flow analysis in this study. Consequentially the large-scale vortex flow could be found in downstream spray and the formed vortex governs the mixture formation process in diesel spray.