磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的试验研究

为了降低喷射混凝土粉尘含量、改善施工环境、保障安全生产,利用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土,分别选取175,185,220,262,355 mT等5个磁感应强度,就磁化水对喷射混凝土粉尘含量的影响进行了试验研究,同时对磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的机理进行了分析与探讨.研究表明,用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土,可以大幅度降低各时间段的粉尘含量,降幅均在65%以上,从降低喷射混凝土粉尘含量角度考虑,最佳磁感应强度为220 mT.     

磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的试验研究

为了降低喷射混凝土粉尘含量、改善施工环境、保障安全生产，利用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土，分别选取175，185，220，262，355mT等5个磁感应强度，就磁化水对喷射混凝土粉尘含量的影响进行了试验研究，同时对磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的机理进行了分析与探讨．研究表明，用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土，可以大幅度降低各时间段的粉尘含量，降幅均在65％以上，从降低喷射混凝土粉尘含量角度考虑，最佳磁感应强度为220mT．     

磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的试验研究

为了降低喷射混凝土粉尘含量、改善施工环境、保障安全生产，利用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土，分别选取175，185，220，262，355mT等5个磁感应强度，就磁化水对喷射混凝土粉尘含量的影响进行了试验研究，同时对磁化水降低喷射混凝土粉尘含量的机理进行了分析与探讨．研究表明，用磁化水代替普通水拌制喷射混凝土，可以大幅度降低各时间段的粉尘含量，降幅均在65％以上，从降低喷射混凝土粉尘含量角度考虑，最佳磁感应强度为220mT．     

磁化水降低喷射混凝土粉尘浓度与减少回弹的试验研究

为降低矿山巷道掘进工作面喷射混凝土粉尘浓度、减少喷射混凝土回弹量,并同时提高其强度,减轻三者带来的损失和灾害,采取在混凝土喷射机供水管中直接串入磁水器,用不同磁感应强度磁化后的磁化水拌制喷射混凝土,在施工现场进行了磁化水改善喷射混凝土强度的试验、磁化水降低喷射混凝土粉尘浓度试验和磁化水减少喷射混凝土回弹率的试验,并对磁化水能够提升喷射混凝土强度、降低喷射混凝土粉尘浓度及改善回弹量的作用机理进行了全面分析。研究表明:与普通水喷射混凝土相比,用磁化水拌制的喷射混凝土其强度平均提高幅度在10%左右;磁化水喷射混凝土所产生的粉尘浓度均比普通水喷射混凝土粉尘浓度低50%以上;磁化水能一定程度地减少喷射混凝土的回弹量,在磁水器磁感应强度355 mT后效果较为明显。磁化水能有效提高喷射混凝土强度,降低施工作业时的粉尘浓度,改善回弹量。     

磁化水降低喷射混凝土回弹量的试验研究

为了减少煤矿巷道掘进过程中喷射混凝土作业产生的回弹量,达到节资降耗的目的,在混凝土喷射机供水管路中直接串联磁水器,分别用不同磁感应强度条件下的磁化水拌制喷射混凝土,在施工现场研究了磁感应强度与喷射混凝土回弹量的关系。结果表明: 与普通水相比,用不同磁感应强度条件下的磁化水拌制的喷射混凝土,其回弹量均有不同程度的降低,尤其是当磁感应强度为430 mT时,回弹率降到了8.66%,取得了降低喷射混凝土回弹量的良好效果。     

磁化混凝土的试验研究与应用分析

磁化水,磁化砂,磁化水加磁化砂拌制的混凝土强度试验结果与普通混凝土进行比较表明,材料经磁化后,混凝土强度均有所提高。磁化水混凝土提高得最多,磁化砂混凝土提高得最少。另外,对磁化材料的增强机理及磁化混凝土在立井中的应用进行了分析。     

降尘成分对喷射混凝土主要性能的影响研究

利用正交试验和方差分析研究了湿润剂，增粘剂掺入混凝土内，磁化水代替普通拌合水对混凝土的抗压强度，流动性和凝结时间等主要性能的影响规律。结果表明，当Ｊ型湿润剂，Ｎ型增粘剂的掺量分别在０－０．７％，０－２％内取值，磁化水的磁感应强度在０－４０２ｍＴ内取值时，对混凝土的主要性能均无不良影响，可以作为喷射混凝土降尘成分，并且可与７８２－３型速凝剂共同使用；     

磁化水提高混凝土强度的研究

通过对普通水和磁化水物理、化学性能的分析,论述了水经磁化后分子结构发生的改变,再通过大量的试验,对混凝土外观的仔细观察,直观地证实了磁化水混凝土结构优于普通水混凝土结构,从混凝土水化过程中对磁化水提高混凝土强度进行了研究。     

磁化水玄武岩纤维钢渣粉混凝土压拉性能试验研究

为提高玄武岩纤维钢渣粉混凝土力学性能,用磁化水取代普通水来拌制混凝土,分别进行3,7,14,21和28d力学性能试验,并对混凝土早期压拉破坏形态进行分析研究。结果表明:磁化水可有效提高玄武岩纤维钢渣粉混凝土压拉强度,尤其对早期强度提高更为明显。钢渣粉掺量为18%时,混凝土3,7和14d抗压强度较玄武岩纤维钢渣粉混凝土分别提高了约14.0%,9.0%和7.3%;3,7和14d抗拉强度分别提高了约10.3%,7.2%和4.5%。混凝土早期抗压最终破坏时,试件表面无明显损坏,整体性良好;抗拉最终破坏时,试件有微小裂缝,未完全破损。     

煤矿磁化水喷雾降尘机理及试验研究

为了探究磁化水喷雾对采掘工作面粉尘的降尘效果,通过试验测定了新型磁水器磁化处理后水的表面张力、动力黏度以及对粉尘的润湿性,并建立了掘进巷道相似模型,研究了不同参数下磁化水的降尘效果。结果表明:磁化处理后水的表面张力、动力黏度均有所降低,磁水器距离出水口越近,磁化水的表面张力和动力黏度降低越大,磁化效果越好;磁化水对粉尘的润湿性优于非磁化水,降尘率较非磁化水也有较大程度提高,试验结果表明,磁感应强度170 mT、水压2 MPa条件为磁化水降尘的最佳条件,其降尘率比非磁化水提高了16.36%。     

湿喷混凝土可泵性、强度和回弹率的关键影响因素

为了更好地推广湿喷混凝土在矿山的应用,以提高湿喷混凝土的支护效果,基于大量室内实验及多年现场经验,对影响湿喷混凝土可泵性及强度、回弹率的关键因素开展了深入研究。详细阐述了水泥掺量、砂石原材料强度及粒级组成、微硅粉掺量、纤维类型及其掺量、速凝剂和减水剂类型及掺量,以及水灰比等因素对湿喷混凝土可泵性及强度的影响;分析了料浆水灰比、速凝剂掺量、喷枪与受喷面距离、喷枪与受喷面夹角等因素与湿喷混凝土回弹率的内在关系;根据板庙子金矿现场实践,回弹率一般为10%,湿喷混凝土28 d单轴抗压强度为362 MPa,抗弯拉强度为3.2 MPa,与干喷混凝土进行对比,各项技术经济指标明显占优,可见湿喷混凝土是喷射混凝土未来的发展趋势。     

梅山铁矿东南风井管道输送新型胶凝材料混凝土技术

由于梅山矿业公司的地面东南井至井下-303 m水平有接近350 m的垂直落差，如此高落差的输送成品混凝土，极易造成混凝土发生离析问题，直接影响成品混凝土的抗压强度、坍落度和喷浆支护的回弹率等指标，造成管道输送的混凝土达不到井下采矿生产的安全要求。为了进一步为了更好地提高巷道支护的安全强度，梅山铁矿引入了新型胶凝材料水渣微粉，在喷浆支护中水渣微粉替代部分水泥，以求改进混凝土的技术指标，通过探索优化东南井的管道材质、管道的安装方案、管道的布置形式、管道的直径、一次下料量控制等技术要求，以求解决先期解决混凝土的离析问题，确定东南井管道的管道材质、管道的安装方案、管道的布置形式、管道的直径、一次下料量的详细参数，再探索优化新型胶凝材料的配比技术参数，使管道输送新型胶凝材料混凝土的抗压强度、坍落度和喷浆支护的回弹率指标达到设计要求，管道输送的混凝土达到井下采矿生产作业的安全要求。     

高应力破碎镍矿机械化湿喷混凝土配合比优化

针对金川镍矿矿岩破碎,地压较大,采用传统的干喷锚网支护效果不理想且巷道返修率高的问题,提出湿喷混凝土技术来改善这一局面。采用正交设计方法进行配合比试验,研究了水灰比、水泥、减水剂和砂石比（细砂与绿豆石的质量比）对湿喷混凝土工作性及力学性能的影响规律。结果表明：各因素对湿喷混凝土工作性的影响顺序为：水灰比>水泥掺量>砂石比>减水剂掺量,要保证湿喷料浆塌落度大于150 mm,其水灰比应大于0.44、水泥掺量应大于430 kg/m3、砂石比应在2~4;水泥掺量对湿喷混凝土的力学特性影响最大,其次为水灰比,砂石比与湿喷混凝土强度呈凸形关系,减水剂对湿喷混凝土的强度影响较小。引入单位价值强度系数V对不同水泥掺量湿喷混凝土的经济性进行对比,确定了最佳配合比,通过现场应用达到了较好的效果,具有较高的综合经济效益。     

高寒矿区湿喷混凝土支护应用研究

板庙子金矿地处高寒地区,工程地质条件复杂,围岩破碎,稳定性较差。针对采准、切割巷道以往采用干喷混凝土+管缝锚杆+树脂锚杆的支护方式存在喷浆体开裂、巷道变形及失稳冒落等诸多问题,该矿采用湿喷混凝土代替干喷混凝土,并与树脂锚杆对不良岩体巷道进行联合支护试验研究。通过室内配合比试验研究了3种可选骨料条件下水泥掺量与拌合物坍落度、扩散度和试块强度的关系,确定了最佳配合比;针对高寒矿区湿喷混凝土料浆制备受低温影响,提出了拌合水预加热方案、水泥和外加剂室内保温等温度控制技术措施。现场应用表明：湿喷混凝土工艺的生产效率是干喷混凝土工艺的3~4倍,湿喷混凝土28 d单轴抗压强度达到36.2 MPa,实现了维护巷道稳定性的目的,采用湿喷混凝土代替干喷混凝土支护巷道的综合成本减少了215.65元/m3,技术和经济效益显著。     

磁化混凝土物理力学性能的试验研究

通过一系列的试验，验证了磁化水对混凝土的凝结时间、强度的积极影响，同时还初步探讨了磁化混凝土中水和细骨料成分与混凝土强度的联系。列举一些事实表明有必要对水的最佳磁化参数做出选择、确定。较全面地阐述了磁化效应对水带来的物理、化学成分的变化。还分析水分子内部结构被磁化而引起的改变，而且论证这些内部结构变化与混凝土强度之间的关联。     

矿井喷射混凝土抗压强度的现场试验研究

为真实还原混凝土的喷射工艺和养护环境,通过在井下现场将施工用的喷射混凝土制成标准试块,开展不同龄期条件下的单轴压缩试验,测定煤矿真实环境下的喷射混凝土强度参数。试验结果表明,喷射混凝土24 h早期抗压强度随时间呈指数式增长规律,前期增长缓慢、后期增长迅速,24 h强度终值为3.68 MPa,占设计强度的18.4%;现场试验测得的喷射混凝土28 d抗压强度数据离散性小,强度最大值为28.2 MPa,最小值为25.2 MPa,平均为26.6 MPa,是设计强度的106.4%;现场测试得到的喷射混凝土抗压强度与实验室测试结果存在0.8%~3.3%的差异,前者更接近真实值。试验方法为获取喷射混凝土真实强度提供了一条理想的途径。     

高强高性能喷射混凝土的试验研究

针对煤矿巷道等支护用喷射混凝土强度低、回弹率高的特点,研制出一种新型的高强高性能喷射混凝土并进行了性能试验.试验中用喷射混凝土专用增强剂(MK-1)取代部分水泥(P.O42.5),进行了水泥净浆试验和抗压强度试验.试验结果表明:增强剂MK-1具有速凝作用;随着MK-1掺量的增加,喷射混凝土抗压强度呈递增趋势;在速凝剂用量减半时掺15%的MK-1,喷射混凝土28 d后抗压强度提高了40%～50%.在焦作赵固一矿进行井下现场试验,28 d抗压强度达到了43.8 MPa,喷射回弹率较普通喷射混凝土降低50%,在原来漏水的地段使用以后,消除了漏水现象.新型喷射混凝土的强度达到了煤矿常用浇筑混凝土的强度要求(C40).