深冲SPCE与超深冲IF钢r值差异的ODF分析

用取向分布函数（ＯＤＦ）方法对造成ＩＦ钢板与ＳＰＣＥ钢板ｒ差异的织构因素进行了分析。结果指出，由于铁素体中间隙原子存在状态不同经冷轧后冷轧织构不同，进而经退火后退火织构不同，ＩＦ钢的退火织构以｛１１１｝＜１１０＞、｛１１１｝＜１１２＞织构为主，ＳＰＣＥ钢的退火织构以｛００１｝＜１１０＞织构为主。｛１１１｝取向晶粒的ｒ大于｛００１｝取向晶粒的ｒ值，因而超深冲ＩＦ钢有比深冲ＳＰＣＥ钢板高的ｒ值。     

深冲SPCE与超深冲IF钢r值差异的ODF分析

用取向分布函数（ＯＤＦ）方法对造成ＩＦ钢板与ＳＰＣ钢板ｒ值差异的织构因素进行了分析。结果指出，由于铁素体中间隙原子存在状态不同经冷轧后织构不同，进面经退火后退火织物不同，ＩＦ钢的退火织构以｛１１１｝＜１１０＞，｛１１１｝＜１１２＞织构为主，ＳＰＣＥ钢的退火织构以｛００１｝＜１１０＞织构为主。｛１１１｝取向晶为闰的ｒ值大于｛００１｝取向晶粒的ｒ值。因而超深冲ＩＦ钢有比深冲ＳＰＣＥ钢板高的ｒ值。     

具有极好冲压成形性的超高γ值冷轧板

目前 ,工业上生产的最高γ值的冷轧板是将Ｃ含量降低到 2 0 μｇ/ｇ ,以Ｎｂ、Ｔｉ固定的ＩＦ钢在连续退火工艺下生产得到的ＥＤＤＱ材 ,其γ值为 2 2 ,可广泛用于汽车各部位。但是 ,对于油盘和侧外板这类复杂、宽幅的一体化板 ,要求比ＥＤＤＱ材具有更高γ值的钢板。为此 ,川崎钢铁公司开发了“润滑铁素体区热轧工艺”。此次开发的超高γ值冷轧板就是采用了铁素体区强润滑热轧板为母材 ,经冷轧和退火而成。和普通ＩＦ钢相比 ,新冷轧板的γ值明显改善 ,达到了世界最高值 (平均 :3 0 )。该钢板的典型机械性能为 :ＹＳ =14 0ＭＰａ ,ＴＳ =2 …     

IF钢铁素体区轧制对带钢最终性能的影响

采用铁素体区轧制工艺能够大大提高IF钢冷、热轧带钢的深冲性能。本研究通过工业试验验证了铁素体区轧制工艺的可行性。试制带钢组织、织构及性能检测的结果表明：热轧带钢1/4厚度处和芯部初步形成了γ织构,连续退火冷轧带钢中形成了强烈的γ织构,冷轧带钢的伸长率达到50%以上,r值达到3.15,具有优良的成形性能。     

热轧工艺对超薄规格冷轧IF钢织构及成形性能的影响

为了研究铁素体轧制和奥氏体轧制两种不同热轧工艺对超薄规格冷轧IF钢组织、织构和成形性能的影响,采用金相显微镜和XRD衍射仪分别观察和检测了两种热轧工艺下热轧、冷轧、退火带钢微观组织和宏观织构,采用EBSD检测了退火带钢的表面微观织构,采用拉伸试验机分别检测了退火带钢沿轧向、45°方向和横向的力学性能。结果表明：相比奥氏体轧制工艺,铁素体轧制工艺下退火带钢γ织构更强,主要织构组元{111}<110>、{111}<112>强度差异更小,相应■值提高0.45,△r值降低0.10;铁素体轧制工艺下冷轧带钢位错、亚晶界等晶体缺陷密度更大,且形成的α织构更强,退火过程中具备<110>//ND取向的晶粒优先形核,且在生长过程中吞并邻近低取向差的{118}<110>、{557}<110>等其他取向晶粒,从而导致退火板形成更强的{111}织构。     

一个在IF钢中获得极高^—r值的新工艺

为了进一步提高无间隙原子钢（ＩＦ钢）的＾－ｒ值，尊文作者发明了一种能显著提高ＩＦ钢＾－ｒ值的新工艺（命名为Ｗ－Ｗ法）。实验表明：该工艺通过把织构控制应用到热轧，可使ＩＦ钢的＾－ｒ值提高０．６以上。     

一个在IF钢中获得极高值的新工艺

为了进一步提高无间隙原子钢（ＩＦ钢）的ｒ值，本文作者发明了一种能显著提高ＩＦ钢ｒ值的新工艺（命名为Ｗ－Ｗ法）。实验表明：该工艺通过把织构控制应用到热轧，可使ＩＦ钢的ｒ值提高０．６以上。     

铁素体区轧制Ti和Ti+Nb超低碳BH钢实验研究

进行了Ti和Ti+Nb超低碳BH钢的铁素体区热轧以及冷轧、退火实验。结果表明,两种超低碳BH钢铁素体区热轧后纵截面晶粒均明显拉长成纤维状,接近冷轧态组织,只有少量等轴晶粒。经后续冷轧和高温盐浴连续退火后均发生了再结晶,形成了等轴铁素体晶粒。两种超低碳BH钢的热轧、冷轧和退火织构均在{111}<121>和{111}<112>处具有峰值,Ti-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<112>处强度最大为16,Ti+Nb-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<121>处强度最大为11,这与反映深冲性能的r值高低相一致。EBSD微观取向分析结果表明,两种超低碳BH钢退火板的铁素体晶粒间微观取向主要是以大角度晶界(>15°)为主,晶界取向差均主要分布在25°～60°;Ti-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占到了75.7%;Ti+Nb-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占60.5%。     

冷轧及退火工艺对40MnB钢带状组织的影响

比较了40MnB钢同一退火工艺、不同冷轧压下量试样的带状组织.以及相同压下量、低温退火与高温退火试样带状组织的区别;观察了试样在退火时以不同冷却速度冷却到A_1温度时的显微组织形貌;测试了退火试样力学性能随压下量变化的曲线.结果表明:随冷轧压下量的增加,40MnB钢退火时带状组织是先加重后减轻;高温奥氏体化退火和快速从珠光体、铁素体两相区冷却到A_1线能有效削减带状组织;带状组织不明显的材料力学性能未必优越,退火工艺参数的选择应和冷轧压下量合理匹配.     

工艺因素对高纯铝箔立方织构的影响

用３水平４因素Ｌ９（３＾４）正交实验表考察了不同均匀化温度、热轧温度、最终冷轧变形率和最终退火温度对高纯铝箔立方织构的影响。其结果是：为了增加立方织构，应选择低温均匀化、中温热轧、高的最终冷轧变形率和高温退火。最佳工艺制度为：５４０℃／２０小时均匀化；５２０℃热轧；９８％的最终冷轧变形率和６００℃／１．５小时真空退火。在实验室条件下，按最佳工艺制度制成的铝箔，其立方织构百分数高达８６．７％。     

冷轧ELC-BH钢再结晶温度的测定

采用盐浴炉退火处理方法,测定了两种冷轧ELC-BH钢在两种恒温条件下发生再结晶的时间,并在所测盐浴处理升温时间的基础上,根据Arrhenius公式计算了两种钢的再结晶激活能,并由此确定了其在30s、60s、90s退火时间条件下的再结晶温度.试验结果显示,硼含量是影响BH钢再结晶温度的重要因素.     

冷轧不锈带钢生产中的环境保护问题

从工程设计和环境影响评价等方面，对冷轧不锈带钢的生产工艺、设备作简介，尤其对生产过程中的污染源及其控制措施进行了评述，并分析了设计和生产中宜注意的几个环保问题。     

稳定冷轧轴承钢带球化退火工艺

对冷轧真空精炼轴承钢带的球化退火工艺进行了试验，并探讨了冷轧和热处理工艺对球化的影响，得出了较为理想的球化退火工艺和退火后的性能，并取得了较好的经济效益。     

涟钢1720冷轧电工钢生产工艺优化

从2007年试生产电工钢以来,冷轧产品存在焊缝断带、同板差偏大等问题,严重影响到了生产的稳顺和公司的信誉.为解决这些问题,采用6 sigma的研究方法,通过单因子和交互因子试验,分别对焊机和轧机两个重点设备的参数进行优化,得出了一套适合于电工钢大规模生产的工艺参数.     

冷轧汽车钢板发展动态

叙述近年来国外汽车用冷轧钢板的发展态势,着重介绍深冲级冷轧钢板,高强度钢板和涂镀层表面处理钢板生产工艺和性能改善方面的作用,以及汽车工业对这些钢板性能要求和应用的变化情况。     

独联体冷轧冷拔钢管生产的发展

介绍了俄罗斯莫斯科电钢城重机厂设计制造的几种型号冷轧管机技术性能及结构特点和第一乌拉尔新钢管厂、车里亚宾斯克钢管厂、乌克兰的尼科波利南方钢管厂冷管车间的装备情况。     

轧制Al—Mn合金再结晶过程中立方织构的形成

用微观织构分析法天空了轧制Ａｌ－Ｍｎ合金变形组织中的立方带、辩证喧形核及立方晶粒的生长。观察到两种形貌特征的立方带。立方带与其周围基体的取向梯度变化不具有Ｄｉｌｌａｍｏｒｅ－Ｋａｔｏｈ模型关于立方过渡带的特征。立方带中的亚晶及立方带上形成的新晶粒的取向为取向并有绕ＲＤ或ＴＤ的转动;随形变量的加大,绕ＲＤ转动的立方晶粒增多,绕ＴＤ转动晶粒逐渐消失;低温退火时,立方带形核并没有明显的优势;但立方晶粒的     

600MPa级含钒冷轧双相钢的组织性能研究

在实验室试制600 MPa级低碳Si-Mn含钒冷轧双相钢,研究了连续退火后试验钢的组织和力学性能。结果表明:经800℃保温,300℃过时效处理,可以获得综合力学性能优良的冷轧双相钢,其屈服强度为358 MPa,抗拉强度为637 MPa,伸长率达到了23.7%,BH值为55 MPa;钢中V主要以析出物和在铁素体中以固溶态两种状态存在,主要起到析出强化和细化晶粒的作用。     

邯钢冷轧镀锌板生产中缺陷产生及解决方法

介绍邯钢冷轧热镀锌线在生产中所遇到的一些表面缺陷,及对解决过程中所遇到的一些问题进行探讨。     

冷轧低碳钢A1008的研制

介绍了冷轧低碳钢A1008的生产工艺,指出控制钢水中碳含量和夹杂物含量是生产顺行和产品质量保证的关键。终轧温度、卷取温度和退火温度的控制是影响最终性能和硬度的主要因素。通过综合分析检验,研制开发的冷轧低碳钢A1008的各项性能均满足标准要求。