氢氧化钠亚熔盐体系分解铬铁矿的工艺研究

研究了氢氧化钠亚熔盐体系氧压浸出铬铁矿工艺的主要作用因素对铬浸出率的影响,确定了最佳的工艺参数。结果表明,氢氧化钠亚熔盐氧压浸出过程,对铬浸出影响最显著的因素是温度和氧压力;在铬铁矿粒径为0.038~0.048 mm、矿碱质量比为1∶7、 搅拌速度为650 r/min条件下,氢氧化钠亚熔盐氧压浸出铬的最佳反应条件为：浸出温度为245 ℃、碱浓度为65%（质量分数）、氧气压力为0.8 MPa、反应时间为480 min。在该条件下铬的浸出率为99%以上,活化能为51.49 kJ/mol,动力学方程为1-2/3x-（1-x）2/3=2 124.73 P■ 0.85×e-51 490/RT×t。     

KOH-KNO3二元亚熔盐分解铬铁矿的实验研究

通过采用添加硝酸钾的方法以强化铬铁矿的KOH亚熔盐氧化分解过程。实验考察了碱矿比、盐矿比、氧分压、气体流量以及反应温度等工艺参数对铬铁矿分解过程的影响,以明确KOH-KNO3二元亚熔盐分解铬铁矿的分解条件。结果表明,反应温度与碱矿比对铬转化率影响显著,氧气分压与气体流量的影响次之。在KOH亚熔盐体系中加入KNO3后,碱矿比可由4∶1降到2∶1;铬铁矿分解过程的动力学方程符合1 2(1-x)-3(1-x)2/3=kt,表观活化能为55.63 kJ/mol,为内扩散控制过程。KNO3通过强化氧传递过程而明显促进了铬铁矿的分解。     

含钒尾渣NaOH亚熔盐浸出提钒

研究了含钒尾渣NaOH亚熔盐法分解过程中主要反应因素对钒浸出率的影响规律,获得了最佳工艺参数,并对反应机理进行了探讨.结果表明,反应温度、反应时间及碱渣质量比是最重要的反应因素,其影响程度为反应温度(T)＞反应时间(t)＞碱渣质量比(r);含钒尾渣最佳浸出条件为:反应温度170℃,尾渣粒度-74 μm,反应时间3h,碱...     

NaOH亚熔盐法分解钾长石矿

以高浓度NaOH溶液为亚熔盐介质分解钾长石矿精粉,考察了矿物粒径、NaOH溶液浓度、搅拌速度、反应时间、反应温度、液固比对K+溶出率的影响,并对分解过程动力学进行分析. 结果表明,100 mm粒径钾长石矿精粉的最佳反应条件为：NaOH初始浓度60%(w)、反应温度约160℃、搅拌速度400 r/min、液固质量比4:1、反应140 min,该条件下K+溶出率大于98%. 钾长石的分解符合粒径恒定的缩核模型,反应初期固相产物层内扩散为速控步骤. 80~140℃下,反应的表观活化能为110.42 kJ/mol.     

铬铁矿液相氧化的热力学分析

液相氧化法生产铬酸盐技术是对传统火法焙烧技术的突破．在600～900K温度范围内对液相氧化法处理铬铁矿的熔盐体系各反应趋势及物相组成的热力学进行了分析研究，对液相氧化法处理铬铁矿各体系的反应自由能变化（△G°R）与温度（T）关系的计算结果表明，铬铁矿中的（Mg,Fe）（CrO2）2在较低温度下与NaOH、O2具有较强的反应趋势，比传统的火法焙烧方法反应温度降低了873K，节约大量能源;铬铁矿中的杂质相在反应温度下进行一系列副反应，生成硅酸盐、铝硅酸盐等新相．     

铬铁矿加压碱浸氧化反应宏观动力学

研究了铬铁矿加压碱浸氧化反应的动力学过程,考察了铬铁矿粒度、搅拌、碱矿质量比和反应温度等对铬浸出率的影响.结果表明,反应温度250℃、碱浓度60%(ω)、氧分压3.2MPa、铬铁矿粒度小于50m、搅拌转速650r/min、碱矿质量比4.0:1、反应时间240min的条件下,铬铁矿中铬的浸出率达98%以上,且随铬铁矿粒径减小、搅拌转速增加、碱矿质量比增加和反应温度升高而提高.反应产物为MgFe2O4和Mg(OH)2,浸出时呈固态包裹在未反应颗粒外层.宏观动力学研究结果表明,铬铁矿加压碱浸氧化反应过程受反应物在固体产物层中的扩散控制,可用方程1-2/3X-(1-X)2/3=kt描述,该反应的表观活化能E=54.5kJ/mol,指前因子A=328.4min-1.     

KOH亚熔盐浸出低品位难分解钽铌矿的实验

研究了低品位难分解钽铌矿的KOH亚熔盐浸出条件. 探讨了反应温度、初始KOH浓度、浸出时间和碱矿比等因素对铌和钽的浸出率的影响. 结果表明，铌和钽的浸出率分别可达98%和96%，较现行氢氟酸工艺提高10%以上，提高了难处理钽铌资源的利用率. 用无毒的KOH亚熔盐取代现行工艺中高浓高毒性的氢氟酸作为反应介质，从生产源头消除了F–的三废污染，为钽、铌湿法冶金开辟了一条新的途径.     

氢氧化钠熔盐分解钛渣制备二氧化钛的热力学分析

针对我国钛资源特色,采用NaOH熔盐对钛渣进行分解制备二氧化钛是一种生产钛白的新工艺。以酸溶性钛渣（70%相似文献   

硝酸分解磷矿的宏观动力学研究

在间歇反应器中 ,反应温度为 30～ 6 0℃、硝酸的初始ω(HNO3 )为 30 %～ 5 4 %、磷矿粉初始粒度 0 1875～ 0 5 375mm、搅拌器转速在 4 0 0r/min的条件下 ,研究了硝酸分解磷矿的反应过程机理及宏观动力学。实验结果表明 ,磷矿分解速率及转化率随着搅拌强度、反应温度、硝酸浓度和磷矿粉细度的增加而增加 ,氢离子通过液膜的扩散传质是该过程的速率控制步骤。应用固体粒度减小的缩芯模型 ,将各影响因素的实验数据回归 ,得到了硝酸分解磷矿的宏观动力学模型     

Effect of NaOH on the decomposition of halogenated hydrocarbon by supercritical water oxidation

To protect alloys from corrosion phenomena in the supercritical water oxidation (SCWO) process, the effects of neutralizer on the conversion and corrosion were investigated. The surface morphologies of all the alloy coupons exposed to 2,4-Dichlorophenol (2,4-DCP) in the SCWO were significantly changed in microscopic images. The theoretical amount of NaOH as a neutralizer was calculated under the assumption of complete oxidation of 2,4-DCP. The pre-dosed NaOH in the range of 100% to 300% stoichiometric amount could not affect significantly the pH value in the SCWO. Moreover, the pH = 7 was not achieved until 700% stoichiometric amount of NaOH was pre-dosed to the reactor. It is noted that the conversion rate recorded over 99% without oxidant when 800% of NaOH was pre-dosed into the reactor. In addition, under the addition of H₂O₂ as an oxidant, the increased amount of NaOH led to the improvement of conversion rate. The pre-dosed NaOH may contribute to the conversion rate of 2,4-DCP in the SCWO. However, due to low solubility of salt in the SCWO, the fouling problem should be solved in the SCWO process.     

亚熔盐分解钾长石矿样中钾铝硅的分离

采用KOH亚熔盐法常压低温分解河北钾长石矿粉,回收过量碱后,用硫酸溶解固渣,得含高浓度钾、铝、硅的母液;采用溶胶?凝胶法和分步醇析法从母液中制备硅凝胶、钾明矾和硫酸钾,钾明矾热解制备氧化铝. 结果表明,钾长石矿中各组分含量分别为K2O 13.13wt%,Al2O3 16.66wt%,SiO2 58.28wt%. 在H+浓度3.80 mol/L及95℃条件下母液易形成硅凝胶,脱硅率达98%以上,SiO2含量大于99.0%,比表面积大于700 m2/g,孔容约为1.0 cm3/g,孔径为5?6 nm;对脱硅母液分步醇析,在25℃、醇料体积比为1时,优先析出钾明矾,铝析出率达98%,降温至5℃并增大醇料体积比至2,可从母液中结晶析出硫酸钾,钾回收率达89%.     

KOH-KF亚熔盐法活化含钾岩石制备W沸石

针对含钾岩石的综合利用,以KOH-KF为活化助剂,进行了亚熔盐法活化含钾岩石制备W沸石的研究.采用X射线衍射(XRD)确定了活化产物的组成.实验结果表明,适宜的活化条件为:KF和KOH量比n(KF)/n(KOH)为0.05,KOH和含钾岩石质量比m(KOH)/m(potassic ores)为3,KOH质量分数为70％...     

NaOH-NaCl亚熔盐法活化含钾岩石制备SOD沸石

为了实现含钾岩石的高效利用,以NaOH-NaCl混合碱为助剂进行亚熔盐法活化含钾岩石的研究。采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)及滴定法对反应前后的产物组成进行分析。结果表明,含钾岩石活化的适宜条件为：m(NaOH)/m(potassic rocks)=0.7、m(NaCl)/m(potassic rocks)=0.7、m(H₂O)/m(potassic rocks)=1.0、反应温度160℃,反应时间120 min。在该条件下,K⁺浸出率可达92%,碱浓度下降至41wt%,低于常规亚熔盐体系的介质浓度,活化后产物为SOD沸石。通过分析合成后母液组成,设计母液的循环工艺,实现NaCl的循环利用。该法显著减少了亚熔盐活化含钾岩石过程中的碱用量,并实现矿石的高效活化,为含钾岩石的综合利用提供新途径。     

亚熔盐高效提钒铬清洁生产技术产业化应用

在亚熔盐生产线达产达效期间,对钒渣液相氧化、液固分离、钒酸钠结晶、三效蒸发等工序进行了研究。结果表明,在纳微曝气氧化及规模放大效应共同作用下,亚熔盐示范工程可实现较低温度(140~180℃)和较低压力(0.6~1.0 MPa)下钒和铬的高效同步提取,钒和铬的转化率分别为93%和85%;对不同原料来源的钒渣,纳微曝气亚熔盐技术均体现出优异的浸出性能;全自动立式压滤机采用三级逆流洗涤方式,保证了尾渣含水率低于30wt%,钒含量低于0.15wt%,铬含量低于0.05wt%;选用OSLO冷却结晶器进行钒酸钠结晶,钒酸钠结晶率达到61.5%;通过在三效系统蒸汽接口处增设减温减压器,实现循环碱液浓度由试生产初期的45wt%提高至50wt%。利用亚熔盐产线对传统钠化焙烧工艺废水处理过程中产生的钒铬泥进行钒铬浸出,在反应温度175℃、反应压力0.65 MPa、进出料速度0.25 t/h的工作条件下实现了钒铬泥中钒和铬的高效浸出,钒和铬的浸出率分别为93.68%和96.76%。当溶液中铬浓度达到25~30 g/L后,铬酸钠结晶工序可保证将每次液相氧化反应溶出的铬全部结晶析出,铬酸钠的结晶率为17.65%。     

生物质解毒液相氧化法铬渣的工艺研究

铬渣（COPR） 是采用铬铁矿生产铬化合物过程中产生的固体废弃物,因其含有六价铬被列为危险固体废物。铬渣的堆放对环境具有较强的危害,寻求经济、高效、无二次污染的治理方法是治铬工作者们关注的焦点。采用生物质香蕉皮对液相氧化法铬渣开展了解毒工艺研究。在反应温度为90 ℃、香蕉皮添加量为10%（以渣质量计）、反应时间为1.5 h、加酸量为4 mol/kg（以1 kg铬渣加入的氢离子物质的量计）、液固体积质量比为3 mL/g的最佳工艺条件下,解毒后铬渣的浸出毒性远小于一般工业固体废弃物的环保排放标准,可以作为一般固体废弃物进行填埋。通过对香蕉皮解毒铬渣过程中铬元素在各物流中的分布与价态变化分析,发现香蕉皮解毒铬渣的过程为吸附耦合还原机理。