超声脉冲电脱盐在塔河中质原油加工中的应用

介绍超声波脉冲电脱盐组合技术在中国石化洛阳分公司塔河中质原油加工中的应用情况,对于脱盐难度较大的塔河中质原油,采用超声脉冲电脱盐组合技术,能够完全替代破乳剂,达到脱后含盐接近3 mg/L的理想效果,电脱盐排水含油量平均降至48 mg/L,采用超声脉冲电脱盐技术稳定了电脱盐操作。     

双进油双电场电脱盐脱水技术及其在大港石化的应用

中国石油大港石化分公司5.0 Mt/a电脱盐装置原采用高速电脱盐技术和交直流电脱盐技术,投运之后脱后盐含量、水含量均不合格。采用双进油双电场技术进行改造后,脱后原油盐（NaCl）含量（质量浓度）小于3 mg/L、水质量分数小于0.2%,合格率为100%;脱后排水油含量（质量浓度）小于150 mg/L,合格率95%～100%;在脱钙剂注入量为25～35 μg/g时,脱后原油钙质量分数小于10 μg/g 。     

炼油厂重污油的脱盐脱水组合净化工艺

针对中国石化某公司提供的3种不同性质的炼油厂重污油,利用现有的原油电脱盐技术,考察了系列组合脱盐脱水工艺试验下的污油净化处理效果,使处理后的污油满足掺炼于常减压装置的加工要求,即掺炼污油含盐(NaCl)质量浓度小于5 mg/L,含水质量分数小于0.3%。结果表明:对于盐、油泥含量不高而水含量较高的G 804/805类重污油,应直接采用90℃下的静电聚结脱盐脱水工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于2 mg/L,含水质量分数低于0.03%;对于水、油泥含量低而含盐量较高的G 103类重污油,应采用注水量为5%条件下的三级电脱盐净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.03%;对于盐、水、油泥含量均超高的G 705类重污油,应采用“离心预处理+两级电脱盐”组合净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.15%。     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

高酸重质原油电脱盐用破乳剂的工业应用研究

通过瓶试法及模拟原油电脱盐破乳评价实验,考察了自主研发的原油破乳剂对北疆混合原油的破乳、脱水、脱盐效果,并在中石油乌鲁木齐石化炼油厂600万吨/年常减压电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室评价结果显示,当破乳剂加量达到30mg/L时,原油脱后含盐小于3mg/L,脱后含水小于0.3%,优于现场药剂OX-2。工业应用试验数据表明,当破乳剂加注量为30~40mg/L时,原油脱后含盐质量浓度小于3mg/L,脱后含水小于0.3%;电脱盐装置含盐污水油质量浓度为24.5mg/L,COD值为2000mg/L左右,氨氮为70mg/L左右,各项指标均达到炼厂的技术要求。     

超声波强化原油破乳电脱盐技术的工业实践

报道了采用超声波强化原油破乳电脱盐技术的开发与工业应用.经过实验室开发确定的超声波强化原油破乳电脱盐专利技术--超声波-电场联合破乳脱盐组合技术采用顺逆流方式.该技术于2003年9月在齐鲁分公司完成工业应用试验后,超声波强化原油破乳设备直接投入生产运行,在不加入化学破乳剂的情况下,可使胜利混输原油(平均盐浓度为50 mg/L,平均水质量分数为0.5%～1.0%)脱后盐浓度低于3 mg/L,水质量分数小于0.3%.     

常压蒸馏装置三级电脱盐改造成效

中原油田石油化工总厂常压装置原油电脱盐系统由二级脱盐改造为三级脱盐后,脱盐效果明显提高.按原油脱后盐含量≤3mg/L统计,脱后含盐合格率由原来的80%提高到90%以上.     

膜强化传质技术在原油预处理中的应用

采用膜强化传质技术,通过在电脱盐装置前新增膜脱盐处理单元对600万t/a电脱盐装置进行了改造。结果表明:装置改造后,原油通过膜脱盐预处理后,灰分和水的脱除率分别达到85.7%,97.4%,含盐质量浓度下降了1.7 mg/L;再经过电脱盐装置后,三者均为痕量,原油预处理效果较好。     

智能电源在国内加工高酸原油中的应用

介绍了电脱盐罐用智能调压双极性型、变频单向脉冲型和变频矩形波脉冲型智能电源在国内炼油厂加工高酸原油及其处理乳化层中的应用。与传统电源相比,采用智能双极性型电源进行高酸原油的电脱盐脱水处理,脱盐后原油中盐的质量浓度由14.8 mg/L降至2.1 mg/L,加工原油的电耗从1.20 kW·h/t降至0.36 kW·h/t;采用单向变频脉冲型智能电源处理高酸原油,脱盐后原油中水的质量分数和盐的质量浓度分别为0.26%和4.38 mg/L,满足了生产的需求。采用矩形波变频脉冲智能电源处理高酸原油形成的乳化层,与未增加该设备前相比,脱盐后原油中盐的质量分数下降了30.67%～71.7%,每年节约电力成本约43×104RMB$。     

高酸原油电脱盐存在的问题及对策

对高酸原油电脱盐过程中存在的问题以及解决方案进行了阐述和总结。高酸油加工电脱盐存在的问题主要包括油水乳化严重、脱盐脱水不达标和脱盐电流大等。文章从电脱盐工艺条件、新设备和脱盐药剂等3个方面介绍了解决这些问题的方法。依据高酸原油密度大、酸值高、金属含量高的特点,应强化电脱盐工艺操作条件,适当提高温度、洗涤水注量及混合强度,并严格控制洗涤水pH值;设计原油直接进入电场区域以及脉冲供电电源、超声波辅助脱盐系统等可在一定程度上提高高酸油的脱盐效果;一些助剂如脱金属剂、润湿剂、沥青质分散剂,尤其是脱金属剂的应用能够明显改善油水乳化程度以及提高脱盐脱水率,使原油含水小于0.3%,盐的质量浓度小于2 mg/L。但仍需从高酸油形成乳化液的组成、形态及界面性质方面进行深入研究。     

第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐改造及运行效果

对中国石油化工股份有限公司广州分公司第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐加工原油性质、操作条件、运行效果进行了分析,分析结果表明:加工原油的劣质化、脱盐罐结构、操作温度、混合强度等均对电脱盐运行效果产生影响,其中一级脱盐罐的结构设计是关键因素之一。对一级高速电脱盐罐内构件进行了改造,电极板由水平式改为竖挂式后减小了极板间距提高了电场强度,且竖挂式电极板采用实心钢板以稳定电场空间;进油方式由电极板间油相进油改为从水相进油,提高了脱盐罐对原油的适应性,优化操作参数后,电脱盐设备运行稳定。在93%以上加工负荷率下改造后的电脱盐装置运行工况良好,脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.1%,排水中油的质量浓度小于150 mg/L,脱盐脱水效果好,脱盐合格率高。     

常减压蒸馏电脱盐罐电流超高的影响因素分析及对策

针对中国石油辽河石化公司常减压蒸馏装置主要加工低凝油和超稠油,生产过程存在电脱盐罐电流超高的问题,分析了影响电流超高的因素,并提出了相应的对策。结果表明,油水界位、注水量、破乳剂种类等因素的影响较大,而混合强度的影响则较小。电脱盐罐的油水界位应低于电极棒的底部,并兼顾电脱盐罐电流值与脱水量的多少,确定适宜的油水界位;加工超稠油时,注水量过多会导致原油乳化严重,原油中的水不易脱除,进而导致电脱盐罐电流升高;电脱盐罐适宜的混合强度为１５ｋＰａ;若电 脱盐原油出现乳化现象,则可通过优选适宜的破乳剂以减缓电脱盐系统的波动。     

高频/高压脉冲交流电场破乳技术及其原油电脱盐应用研究

劣质原油的电脱盐预处理是当前炼油企业普遍面临的一个技术难题。通过系统介绍世界范围内原油乳化液电场破乳技术的发展历程,指出高频/高压脉冲交流电场应该引起国内业界的关注。实验室内可行性实验和工业侧线试验结果均表明,高频/高压脉冲方波交流电场的破乳效果优于常规工频/高压交流电场,获得最佳破乳效果的电场频率应该依据原油乳化液的具体理化特性(如水含量、乳化程度、破乳温度等)筛选确定,且一般在1 500 Hz以上。BIPTHFAC-Ⅲ型高频/高压脉冲方波交流电源的现场测试结果表明,在最佳电场频率区间内的电脱盐率均高于同期参照对象的平均电脱盐率,同时还能缩短水力停留时间以及节省加热成本。高频/高压脉冲交流电场破乳技术为炼油企业应对复杂劣质原油的脱盐难题提供了一条切实可行的解决方案,值得进一步开展工业应用研究。     

沙特混合原油电脱盐技术研究

为解决沙特混合原油脱盐问题,通过模拟试验对其脱盐工艺条件进行了研究。模拟得出的最优工艺条件为:注水率5%、温度120℃、破乳剂注入量30μg/g、电场强度800 V/cm、停留时间30 min。试验结果表明,在此条件下沙特混合原油脱后NaCl质量浓度小于3 mg/L,水质量分数小于0.2%。     

重质高酸原油破乳剂复配合成及应用

针对重质高酸原油破乳脱盐困难的问题,首先在原油性质分析的基础上对市售部分破乳剂进行性能评定,筛选几种性能优良的破乳剂单剂,将这些破乳剂单剂与不同助剂进行复配,筛选出两种脱水效果较好的破乳剂。通过比较两种破乳剂的加注量、脱盐效果及使用成本最终得到油溶性破乳剂FO6。破乳剂FO6动态脱盐试验及工业应用结果表明：当添加量为10 μg/g时,脱后原油含盐量低于3 mg/L,脱后原油含水量低于0.3%,电脱盐排水中污水含油量小于150 mg/L,各项工艺控制指标符合炼油厂原油加工要求。