浸出制油中高水分大豆加工的工艺研究

本文对浸油生产中高水分大豆加工的工艺条件进行较系统的研究,经过反复实践,摸索出高水分大豆加工的工艺调整方案,对浸油生产具有普遍的指导意义。     

高水分大豆的预处理工艺

1　现有的预处理工艺目前 ,我国多数大豆一次浸出油厂采用的预处理工艺流程如下 :大豆→筛选→磁选→去石→破碎→软化→轧胚→烘干→浸出车间该工艺流程比较完善和成熟 ,尤其是适应水分在 12 5 %～ 14 %之间的大豆 ,因此被多数油厂所采用。但不适应高水分大豆 (15 %以上 ) ,主要表现在 :一是破碎难以达到 4～ 8瓣的工艺要求。二是轧辊表面粘料 ,轧机不能正常运转。三是入浸水分较高 ,平转浸出器落料困难 ,粕中残油上升。四是湿粕刮板输送机链条易拉断 ,事故增加。五是粕中水分增加 ,给粕的贮存和销售增大了困难。六是蒸脱机脱溶效果下降 ,…     

大豆膨化浸出制油法

将大豆膨化后浸出制油可以提高产量,降低溶耗以及粕中的残油量。木文就大豆膨化浸出制油工艺作了叙述。     

高水分大豆膨化降低浸出毛油含磷量

将高水分大豆膨化可降低浸出毛油的含磷量。研究发现,大豆水分影响浸出毛油的含磷量,蒸汽含水量影响浸出毛油含磷量、豆粕残油、DT蒸汽用量,坯片浸出毛油的含磷量明显低于膨化浸出毛油的含磷量。将高水分大豆深度膨化,可使豆粕残油增加0. 08%～0. 12%,DT中增加3～4kg/t蒸汽汽提,浸出毛油含磷量降低300～315 mg/kg,毛油得率增加0. 79%～0. 82%,总体毛油得率增加0. 70%～0. 71%。     

异丙醇浸出大豆最佳工艺条件的研究

通过对异丙醇浸出大豆的研究，考察了异丙醇浓度、浸出温度、漫出时间、料溶比对大豆粕质量指标残油率、蛋白质含量、蛋白质分散指数（PDI）的影响。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：浸出温度78℃、异丙醇浓度95％（wc%）、浸出时间45min、料溶比1：1。     

大豆浸出制油工艺安全风险与事故隐患分析

为有效管控大豆浸出制油工艺的安全风险,消除事故隐患,预防安全事故,对大豆浸出制油工艺安全进行了辨识,对其工艺安全风险进行了评价,同时,梳理了安全风险与事故隐患的关系,并提出了工艺安全生产风险管控措施。大豆浸出制油工艺的安全生产风险较高,主要事故风险为坍塌、火灾、粉尘爆炸,主要风险点的风险等级为较大风险或重大风险。生产企业可通过建立并落实安全生产风险分级管控和生产安全事故排查治理双重预防工作机制,管控工艺安全生产风险,降低安全生产风险等级,减少隐患存量,确保生产装置和作业场所具备安全生产条件,同时可设置大豆粉尘抑爆系统,高温蒸汽泄漏紧急自动切断系统,正己烷、混合油泄漏紧急自动切断系统,提升工艺本质安全系数。     

浅床浸出器在大豆制油中的应用

近几年来 ,国外油脂科技的发展非常迅速 ,特别是在油脂工程的大型化、规模化 ,以及油脂工厂自动控制方面发展尤为迅速 ,同时 ,在油脂、油料蛋白及其功能性的研究方面也取得了不少重要成果。应广大读者的要求 ,《中国油脂》杂志从本期开始增加“国外动态”栏目 ,以期让广大读者了解更多国外新技术的动态。本期我刊选编了由国家粮食储备局西安油脂科学研究设计院武丽荣工程师根据“2 0 0 2年北京国际大豆技术及开发合作研讨会暨展示会 (CISCE2 0 0 2 )”的论文编译了几则有关油脂加工方面的论文 (摘编 ) ,这些论文从不同侧面反映了国外油脂行业的一种信息 ,以促进我国油脂工业的发展 ,进而促进我国油脂行业的科技进步     

大豆膨化浸出工艺研究中试研究报告

米糠挤压膨化机经适当改进后,对大豆进行膨化浸出试验。碎豆膨化率最高可达1.8,此时,膨化料容重可达520公斤/米~3左右。在保证浸出效果的前提下,浸出器生产能力比原设计能力提高50%左右。粕中残油率一般在1%以下。同时,湿粕中含溶剂量下降,混合油浓度提高,有效地降低了回收溶剂所需能耗。     

高水分大豆脱皮预处理工艺

介绍了高水分大豆脱皮的生产工艺以及在大豆预处理工艺设计中应注意的问题，以达到在实际生产中皮与仁的较彻底地分离，以此来增加浸出设备的处理量，降低大豆粕中残油，提高豆粕含量，减少各种能量消耗。     

高水分棉籽制油工艺探讨

高水分棉籽制油加工与干棉籽制油加工有所不同,其区别点主要集中在棉籽的剥壳和仁壳分离、蒸炒等预处理环节;同时在后续工序中也要做适当的调整以满足市场对产品的需求;在原料的采购与分类存放和加工顺序上也应有所考虑.     

米糠膨化浸出制油工艺中试研究

通过米糠膨化浸出制油工艺中间试验。表明了米糠膨化作为米糠浸出制油前处理工艺,是目前国内外米糠制油的先进技术;膨化后的米糠,水分降低３０％左右,解脂酶活性得到了有效抑制,贮存性大为提高;用６＃溶剂浸出,毛油得率平均为１７．５％,出油效率为９５％～９７％,出率为８５％～８７％,溶剂损耗平均为４．５ｋｇ／ｔ．料,粕残油平均为１．３％左右。本文分析了影响米糖膨化的诸因素与较佳工艺条件,表述了米糠膨化浸出掉     

谈大豆一次浸出的预处理工艺

我国油厂大型化发展迅速，如何根据大豆结构和油籽的生化特性合理而科学地设计大豆加工生产线，尤其是重视大豆一次浸出制油的预处理工艺，是大型油厂赶超世界制油工艺先进水平的新课题，提出的预处理工艺，继承了大豆制油研究的传统成果，吸取最新技术，使大豆一次浸出工艺设计现代化。     

大豆直接浸出工艺及指标的控制

就安徽省浸出油厂直接浸出大豆工艺中存在的普遍问题，较系统地介绍了大豆从原料初清，到浸出后脱溶的直接浸出合理工艺与有关成功经验，卧式脱熔机、脱溶烘粕机的设备结构组成、工艺操作及有关优缺点，大豆浸出坯料的膨化预处理及其优点，提出了在产品质量指标的控制与操作等技术方面应注意的事项。另外还分析了发展大豆直接浸出出口创汇的市场前景。     

大豆直接浸出工艺及指标的控制：对安徽浸出工艺存在问题浅析

就安徽省浸出油厂直接浸出大豆工艺中存在的普遍问题，较系统地介绍了大豆从原料初清，到浸出后脱溶的直接浸浸合理工艺与有关成功经验，卧式脱熔机、脱熔烘粕机的设备结构组成、工艺操作及有关优缺点，大豆浸出坯料的膨化预处理及其优点，提出了在产品质量指标的控制与操作等技术方面应注意的事项，外还分析了发展大豆直接浸出出口创汇的市场前景。     

醇法大豆浓缩蛋白最佳浸出工艺条件的研究

采用先工业己烷、后乙醇二次浸出，一次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白；实验室研究考察了乙醇浓度、浸出温度、浸出时间、固液比对产品质量的影响。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：工业己烷一次浸出为常规生产工艺条件，乙醇水溶液二次浸出工艺条件为：浸出温度４５℃、乙醇浓度６５％（ｗｔ％）、浸出时间６０ｍｉｎ、固液比１∶３。     

大豆酸奶加工工艺研究

从提高豆浆附加值及应用研究的角度,研究了大豆酸奶的加工工艺.通过单因素以及正交实验的设计方法,确定了大豆酸奶加工过程中辅料添加量、均质、发酵等重要参数.分析数据为大豆酸奶的工业化生产提供了重要理论依据.     

浸出制油技术开发动向

目前,植物油脂大多采用己烷溶剂浸出法,或预榨-己烷溶剂浸出法制取;然而,从安全及环境方面而言,人们对替代己烷浸出法技术日益寄予更多期待。完全压榨法和超临界二氧化碳流体浸出法已在小规模生产中得以利用,异丙醇浸出、酶法浸出研究也在进展之中;但这些替代技术在大豆油、菜籽油等一般油脂大量生产中仍尚未实用化,为此,有必要进一步研究提高收率,降低生产成本。     

大豆膨化浸出工艺的研究

用普通谷物膨化机进行大豆挤压膨化处理的最佳工艺条件是:原料水分12.8％原料粒度3.2孔/cm筛上物;螺杆转速384r/min。在此条件下所获得的膨化料浸出后粕中残油率低于0.5％,膨化料在浸出速率、溶剂渗滤速度、湿粕含溶量等诸性能上均明显优于轧制坯。