磨料浆体射流切割机床及切割性能研究

将磨料浆体射流技术应用于切割领域,研制出相应的切割机床,避开了国外该项技术中的高压动密封问题,并对该机床的切割性能进行了正交试验,同时,将磨料浆体射流机床与前混合磨料水射流机床的切割性能进行了比较研究,　研究表明,影响磨料浆体射流切割性能的主要因素依次是切割速度、切割压力和靶距;在相同切割条件下,磨料浆体射流机床与前混合磨料水射流机床的切割力大致相同,但磨料浆体射流机床的切割质量明显好于后者,切割能耗大大低于后者。     

磨料浆体射流系统特性的研究

论述了磨料浆体射流的基本特性，分析了磨料浓度、粒度等因素对浆体的流体力学特性的影响，提出了喷嘴设计的基本原则，根据冲击玻坏冲蚀机理，得出了系统工作的最优参数。     

磨料浆体射流切割机床中切割质量研究

介绍了磨料射流切割机床的组成和工作原理。分析了射流切割表面质量的影响因素，并在此基础上建立了切割表面波纹度模型。初步讨论了质量控制方法。     

磨料浆体射流技术的应用研究

分析了磨料浆体射流技术的特点及需求领域。将磨料浆体射流技术应用于切割领域，研制出相应的切割机床，进行了切割原理、数控部分及CAD部分的设计，并对磨料浆体射流切割机床的切割性能进行了试验研究。     

磨料浆体射流技术及其切割性能试验研究

提出了在低压下应用磨料浆体射流技术的切割系统,该系统采用了新型的添加剂材料配制浆料,经试验分析,可取代高聚物类添加剂。系统采用一种特殊的高压料罐来传递压力,使浆料与高压传递介质互不掺混,各自独立循环使用。试验研究了低压磨料浆体射流切割不同材料时切割速度与切割深度的关系,对比了不同直径喷嘴的切割能力。对切割比能耗进行了计算与分析,结果显示在同等切割能力下,该种切割技术比能耗小,切割成本低,切割质量好,且使用小直径喷嘴,优势更为明显。     

一种新型磨料射流切割技术的研究试验

研制了一种新型的磨料浆体射流切割工艺设备。介绍了该工艺的理论依据及工作原理,并通过一系列的优化试验及分析,初步掌握了该种切割技术切割性能及影响因素。     

磨料射流切割技术及其应用展望

阐述磨料射流分类，工作原理及其切割机理，指出前混合磨料射流切割技术是今后发展的重点。     

磨料浆体射流技术中脆性材料切割参数的研究

分析了磨料浆体射流技术中影响切割的参数,以大理石为脆性材料,采用了正交实验法并对测量数据进行回归分析,建立了基于厚度和下上切口宽之比的切割参数数学模型,并且对试验进行了方差分析,确定了参数的最佳水平组合,为切割工艺和制定切割参数库提供了可靠的理论依据.     

微磨料浆体射流的浆体配制及钻孔性能研究

微磨料浆体射流技术是在微磨料水射流加工技术基础上发展起来的一种新技术。通过添加分散剂和悬浮剂来提高浆体的沉降稳定性;为了配制出优质钻孔浆体,研究了磨料质量浓度、磨料种类、分散剂体积分数和悬浮剂体积分数对钻孔加工的影响,并研究了分散剂体积分数和悬浮剂体积分数对浆体沉降稳定性的影响。研究结果表明：磨料质量浓度存在最佳取值;分散剂并非一定能改善颗粒的沉降稳定性,这与磨料种类、磨料质量浓度和分散剂体积分数等有关;悬浮剂能够改善浆体的悬浮性,其体积分数影响浆体的沉降稳定性和钻孔效果。     

磨料浆体射流去毛刺技术在喷油器体台阶孔上的应用

根据喷油器体本身的结构和特点,提出一种磨料浆体射流去毛刺技术.该技术以磨料、水及添加剂混合物为去除毛刺介质,以高压油泵为动力,以PLC技术进行逻辑控制,符合环保要求.以冷态方式来去除喷油器体台阶孔毛刺.经实际使用,产品质量明显提高.     

悬浮磨料磁流体射流技术的研究

分析了现有磨料射流技术存在的问题,论述了磁流体推进技术原理及其优点,提出了一种悬浮磨料磁流体射流技术;通过试验装置验证了导电流体能产生增压效果,指出了形成悬浮磨料磁流体射流新技术中涉及的关键技术,阐述了关键技术研究状况及其主要的技术难题,为磨料射流的发展提供一种新的研究方向。     

高压水磨料射流切割机制的实验研究

根据工业性切割的需要，对磨料水射流（ＡＷＪ）切割机制进行实验研究。通过射流与材料之间的相互作用过程，建立和验证了ＡＷＪ切割过程模型，ＡＷＪ切割过程主要是通过磨粒对材料的周期性切割磨削和变形磨削完成；验证分析了典型材料的切割特征（切割深度、切口宽度、冲蚀量）与切割变量（水压、靶距、切速等）的关系，以及磨料、材质两大因素的影响。实验研究结果对ＡＷＪ切割技术的开发与应用具有指导意义和实用价值。     

磨料水射流切割技术分析及研究

分析磨料水射流切割技术的基本原理和切割机理;可寻求影响高压水射流切割技术的相关规律。     

高压水磨料射流切割的力学特性与模型

通过理论分析与实验测定，分析和建立了高压水磨料射流切割的力学特性与模型；得到水射流的流量系数为０．７５，磨料射流的平均流速系数为０．９５；认为水射流主要通过水介质的滞止动压进行切割，磨料射流主要通过磨粒的冲击动压进行切割；给出了射流切断面积速度与材料破坏能量的关系曲线。     

磨料水射流切割玻璃钢复合材料试验研究

磨料水射流对材料具有极强的冲蚀作用,并在冲蚀过程中不改变材料的力学、物理和化学性能,适于切割热敏、压敏、脆性和复合材料。文中选择压强、靶距、横移速度和砂流量四因素,试验研究了各因素对玻璃钢切割断面深度比值q的影响。在磨料流量为0．060kg／min、切割速度为650mm／min、靶距为5mm条件下,切割玻璃钢样件,没有出现分层和起鳞现象,切割表面光滑,充分证实了磨料水射流切割复合材料的优势。     

磨料水射流切割半导体材料的研究

由于水射流技术的加工效果的优越性,人们日益注重对添加磨料的水射流技术的开发和应用,主要就磨料水射流切割的半导体材料进行了研究.     

磨料水射流二次逆向切割对断面质量的提升研究

针对磨料水射流切割过程中存在的拖尾余纹、切缝锥度和切割留尾问题,基于磨料水射流切割理论,设计了3组不同因素组合下的单次正向切割、单次1/2速度正向切割和二次逆向切割试验,探讨了3种不同切割方式下的断面形貌产生机理,并对试验结果进行对比分析。结果表明,二次逆向切割可降低表面粗糙度约52%~85%,可降低切缝锥度约66%~72%,同时可消除切割留尾。因此,高压磨料水射流采用二次逆向切割的方式可以显著提高磨料水射流切割工件的断面质量。     

三相磨料射流切割试验研究

为了研究三相磨料射流切割加工的工艺参数对加工效果的影响以及对加工机理的解释,运用喷嘴直径为0．3mm的前混合三相磨料射流系统对Q235钢板和普通玻璃进行了切割加工试验,加工的工艺参数包括气体压力和靶距。对Q235钢板进行了针对靶距和气体压力的单因素试验,发现气体压力对材料的去除量影响很大,气体压力越大,去除量越大;靶距越大,去除量越小,但是变化比较缓慢。气体压力和靶距之间的交互作用很微弱。通过试验数据建立了金属去除量和驱动气体压力的数学模型,对三相磨科射流切割加工技术应用有参考意义和实用价值。