平面光电器件的纳米级高速研磨

论文探讨了采用固着磨料高速研磨进行纳米级加工的有关问题.采用固着磨料高速研磨加工技术加工光电器件,使工件已加工表面粗糙度达Ra2.88nm, 平面度达19nm,不仅实现了纳米级加工,而且还实现了高效率、低成本加工.     

工程陶瓷研磨工艺研究

通过对工程陶瓷工件的离散磨料研磨和固结磨料研磨试验,分析了研磨方式,磨料粒度,浓度及结合剂种类,研磨压力,研磨速度,研磨时间等工艺参数对成品的形状精度,表面粗糙度,研磨效率的影响,分析其研磨机理,提出了研磨工程陶瓷的合理方法。     

聚晶金刚石材料的铸铁盘研磨研究

对铸铁盘研磨加工聚晶金刚石进行了系统的研究，研究结果表明。湿研磨法比半干研磨法的效率高等，但表面粗糙度也略大，适合于粗研磨，研磨过程是机械作用和热化学作用的综合过程，热化学作用随研磨速度，研磨压力的的增加以及研磨时间的延长而增大，湿研磨过程是以机械作用为主。     

固着磨料研磨不锈钢产生划痕的研究

本文讨论了采用固着磨料高速研磨类似不锈钢这样的韧性材料时,工件表面容易产生较深划痕这一现象。发现了这主要是因为不锈钢在研磨时,磨下的磨屑不易折断,冷却液不能及时将其冲走,它们易嵌入磨料间较软的结合剂中,参与磨削所致。本文着重研究了划痕随着研磨压力、主轴转速的变化关系,从而为保证工件的表面研磨质量,提供了合理的理论依据。     

高速研磨表面加工硬化的研究

为研究固着磨料高速研磨工件表面硬度的变化规律,本文通过实验研究,对固着磨料高速研磨表面加工硬化现象进行了探讨,得到了工件表面硬化程度与研磨工艺参数之间的关系,并根据位错理论、塑性功理论对实验结果进行了分析.     

磁性研磨的加工特性

磁性研磨是一种利用磁场中的磁性磨料对具有相对运动的工件表面进行光整加工的新技术，具有表面质量好，适应性能广泛的优点。     

非磁性金属材料的研磨特性和加工机理

由不锈钢、铜及铝平板的研磨实验中可以看到：混入的铁粒子的粒径及其混合比例对加工效率影响很大；工件与磨料间的硬度差也影响着铁粒子与磁性磨粒的最佳混合比例；在研磨加工中，研磨压力存在最佳值。     

平面固着磨料研磨运动分析

本文以平面研磨为例，探讨了磨具工件问的相对运动。从所得到的结果可以发现，相对速度随磨具半径的增大而增大，当工件距磨具回转轴较远时，相对速度随磨具半径变化减缓。以往假定工件转速等于磨具转速只是本文结果的一种特殊情况．     

磁力研磨工艺参数对研磨特性的影响

以外圆表面磁力研磨为例，介绍了磁力研磨原理；通过实验研究，探讨了磁力研磨中加工间隙磁感尖强度，研磨时间，转速衣进给速度对金属去除量和表面粗糙度的影响规律。     

磁力研磨加工的数值仿真

为了提高磁力研磨加工效率，通过建立研磨压力模型和研磨量模型对磁力研磨加工进行数值仿真，总结出磁感应强度、加工时间、工件转速及工件的进给速度等工艺参数对磁力研磨加工效率的影响规律．同时对仿真结果和实验结果进行对比和分析，证明所建模型正确．     

SnSb合金电化学研磨工艺的研究

针对ＳｎＳｂ轴承合金由于软基体上分布硬质点而不易降低表面粗糙度数值的问题。采用电化学方法,弹性磨片研磨和磁场力复合的加工工艺方法,加工机理,有效地解决了其研磨难题。其结果表明,更换不同目数的研磨片,可获得不同等级的表面粗糙度,并且不存在表面划伤,晶间腐蚀,加工硬化等表面质量问题。     

氮化硅陶瓷球的研磨工艺

介绍氮化硅陶瓷球的研磨工艺，论述研磨压力、研磨速度、研磨盘粒度对陶瓷球加工效率及其表面粗糙度的影响关系．根据试验结果探讨氮化硅陶瓷球的研磨机理．     

用弯曲成形磨具研磨抛物面的方法

用弯曲成形法制作磨具是抛物面零件高速研磨的新方法。其原理是材料力学中梁的弯曲变形理论。为提高计算精度,直接求解梁弯曲变形的非线性方程1/p=N(x)/EJ,根据欲加工非球面的母线方程,选择特定的加载方式和大小,并适当调节梁的截面的几何尺寸,可使梁的变形曲线与非球面的母线方程一致,这样用变形后的梁作成磨具,加工出的曲面就是所要求的非球面。根据理论分析与计算,进行磨具设计及方案优化,制做了一种适合凸抛物面零件研磨加工的磨具,该磨具结构简单,制做成本低,适用范围广,便于操作,成形精度高。研磨实验结果表明,采用弯曲成形法设计的磨具能够进行研磨加工抛物面的零件,研磨塑料工件廓形平均误差达到0.0521mm,研磨金属材料工件廓形平均误差达到0.0279mm。     

微晶玻璃研磨抛光超光滑表面粗糙度的工艺研究

研磨抛光采用浸液式定偏心锡磨盘抛光方式，研究抛光液浓度、PH值、上下研磨盘转速、抛光时间等参数对微晶玻璃超光滑表面粗糙度的影响，粗糙度的测量采用NT1100干涉仪．实验结果表明：粗糙度受PH值影响比较大；试件在低浓度弱碱抛光液中，延长抛光时间可降低表面粗糙度值并获得高质量的表面，最终测得表面粗糙度为Rα=0．37nm．     

微晶玻璃研磨抛光超光滑表面粗糙度的工艺研究

研磨抛光采用浸液式定偏心锡磨盘抛光方式,研究抛光液浓度、PH值、上下研磨盘转速、抛光时间等参数对微晶玻璃超光滑表面粗糙度的影响,粗糙度的测量采用NT1100干涉仪.实验结果表明:粗糙度受PH值影响比较大;试件在低浓度弱碱抛光液中,延长抛光时间可降低表面粗糙度值并获得高质量的表面,最终测得表面粗糙度为Ra=0.37 nm.     

A Research on the UItrasonic Vibration Lapping of Natural Diamond Tools

This paper deals with a new technology for the manufacturing of natural diamond cutting tools. In order to raise the efficiency of lapping natural diamonds, the ultrasonic vibration technology is applied to the lapping process. The experimental resykts show that ultrasonic vibration lapping can greatly raise the abrasion value of diamonds. The efficiency of ultrasonic vibration lapping is 2-3 times higher than that of conventional lapping. Besides, the mechanism of why the abrasion value of diamonds in ultrasonic vibration lapping is high is also discussed in the paper.     

Nanometer lapping technology at high speed

In floating lapping with solid abrasives, the workpiece is taken as an isolated body. The forces that act on it are analyzed. A differential equation about the forces that act on it is set up, so the forces that act on it and its motion rule are received. Combining it with known lapping tool motion, the relative motion rule between the lapping tool and workpiece is determined too. According to the relative motion, the distribution of abrasives density is designed reasonably, which makes the lapping tool wear uniformly, which, in turn, avoids redressing the lapping tool, saves abra-sives, and increases machining accuracy. Combining it with advantages in high speed lapping with solid abrasives, the low cost, high efficiency nanometer lapping at high speed is realized.     

硬盘磁头自由磨粒抛光材料去除机理研究

同时获得高去除率和超光滑平整的表面是硬盘磁头自由磨粒抛光的矛盾,研究自由磨粒抛光材料去除规律可以优化抛光工艺。采用修正环型浮动块抛光机抛光GMR硬盘磁头,采用场发射扫描电镜和原子力显微镜观察磁头表面形貌。通过改变抛光盘的表面形貌、抛光液以及抛光压力等抛光条件,获得不同的磁头表面形貌,磁头表面有磨粒产生的划痕和少量微坑,显示材料主要以微切削方式去除。划痕和微坑的深浅、数量随抛光条件的不同而改变。进一步采用纳米压痕仪测量磁头表面材料去除率,并研究抛光盘、抛光压力和抛光液等参数与材料去除率的关系,建立了GMR磁     

陶瓷球的超声振动研磨

为提高陶瓷球研磨加工效率,提出了一种新的研磨方法,即超声振动研磨法,通过对氮化硅陶瓷球进行超声振动研磨试验表明,该法与传统研磨法相比具有较高的效率,据此提出了Ｍ点研磨法与Ｎ点研磨法。