铜闪速熔炼贫化电炉渣含铜的线性回归分析

对金隆闪速熔炼渣贫化电炉的生产操作数据进行了多元线性回归分析,建立了电炉渣含铜与其影响因素的线性方程。方差分析结果表明,回归方程高度显著,渣含铜与其影响因素之间线性关系密切。通过对回归方程的分析,明确了各作业参数对渣含铜的影响及作用大小,找出了影响电炉渣含铜的主要因素和次要因素,指出影响金隆电炉渣含铜的最主要因素是闪速炉炉况、冰铜品位、电炉冰铜产出量、块煤加入量等,而冷冰铜加入量、电炉的有效容积、炉渣在电炉中的停留时间、炉渣的Fe/SiO2等对渣含铜的影响较小。由回归分析的结果对有效降低电炉渣含铜提出了6点建议。该回归方程对于准确的分析、有效的控制渣含铜具有指导意义。     

电炉渣回收铜技术改造方案的研究与设计

江西铜业公司贵溪冶炼厂近年来通过技术改造,形成了30万t/a的矿铜生产能力,其闪速炉渣处理方式为电炉贫化, 电炉弃渣中含铜较高,贵冶借鉴国外炉渣处理的经验并通过缓冷电炉渣的浮选试验,最终确定了电炉渣和转炉渣混选工艺流程,该项目投产后预计海年可从废弃的电炉渣回收5000t铜金属。在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,从电炉弃渣中回收铜可提高资源综合利用率。     

某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。     

贵溪冶炼厂降低电炉渣含铜的研究和实践

本文以贵溪冶炼厂七年的生产实践为依据,介绍高富氧率、高品位冰铜、高投料量冶炼生产降低电炉渣含铜的有效途径和方法。并着重讨论“闪还炉添加焦粉”、“贫化电炉扩容改造”、“炉渣贫化管理”三面技术措施产生积极作用的理论依据,进而指出制磁性Ｆｅ３Ｏ４过量生成是降低电炉渣含铜的关键;保证炉渣充分沉清分离是实现降低渣含铜的基础。     

闪速炼铜过程中四氧化三铁的生成与控制

闪速炉炼铜炉渣中含Fe3 O4较高 ,这是渣含铜高和沉淀池结瘤的主要原因。本文结合生产实践 ,论述了Fe3 O4在闪速熔炼过程中的生成机理 ,并在生产中采取一系列措施 ,如 :通过下料管、分布器等设备改造改善精矿喷嘴性能 ,反应塔加焦粉 ,沉淀池加生铁 ,并适当提高炉渣SiO2 含量等 ,以减少Fe3 O4对生产过程的危害。     

某缓冷渣包中不同区域铜渣的浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,对渣包中不同区域的铜渣分别进行浮选试验,研究渣包缓冷区域对铜浮选回收率的影响。结果表明:渣包内部的闪速炉渣浮选铜回收率为89.54%,尾矿品位为0.16%;中部炉渣的铜回收率为87.53%,尾矿品位为0.26%;外部炉渣的铜回收率为73.52%,尾矿品位为0.45%。在同一渣包中,铜渣浮选铜损失主要集中在渣包外部的铜渣,以现场的渣包体积进行计算,渣包外部铜渣的铜损失占总损失的70.22%。通过显微分析,造成渣包外部区域浮选指标较差的主要原因是渣包外部的炉渣含铜物质嵌布粒度较细,较细颗粒不能得到有效的单体解离,进而影响浮选指标。     

闪速炉前期渣样的矿物学分析

本文通过对闪速炉前期炉渣的矿物学研究，分析矿物的组成及变化情况，以揭示炉内氧化气氛的强度及在后期冶炼中需注意控制的部分     

炼铜炉渣的浮选

火法炼铜仍为目前国内外主要产铜的方法。即在一次熔炼炉中产出的冰铜在转炉中吹炼成粗铜，这是铜工业中存在了长达75年的标准方法。含铜品位极低的熔炼炉渣历来是废荣而含铜品位较高的转炉渣，传统的方法是将其返回熔炼炉。这就导致熔炼炉处理量减少和消耗更多的燃料和熔剂以及产生护结等弊病。特别是随着闪速熔炼等新的冶炼工艺的出现、为确保熔炼过程中不致因磁性铁沉积而结炉停产，有必要对转炉渣进行单独处理。转炉渣单独处理可以用电炉法或者用浮选法。芬兰的奥托昆普公司哈里亚瓦尔塔冶炼厂曾对含铜1～2％的闪速炉渣和含铜5～6％的转…     

含铜炉渣晶相调控浮选新工艺研究

根据某含铜炉渣的工艺矿物学性质,进行晶相调控及浮选试验研究。通过控制炉渣的缓慢冷却制度,以"包渣缓冷"的方式使含铜炉渣在1000～1250℃的温度范围内以小于3℃/min的速度缓慢冷却,可以控制炉渣粘度保持在0.25 Pa·s以下,从而保证炉渣中+20μm的铜颗粒含量大于85%。对经过晶相调控的含铜炉渣进行浮选试验,可以获得铜精矿品位29.84%、回收率94.18%的选别指标。将含铜炉渣晶相调控浮选新技术应用于大冶诺兰达炉渣选矿厂,可以明显提高选别指标。     

金隆闪速熔炼系统技术改进及其效果

介绍了金隆闪速熔炼系统的主要技术改进 ,包括熔炼工艺设备、机械设备、电气仪表及自动控制系统的技术改进。通过技术改进 ,取得了显著的成效 :闪速炉作业率 ,冰铜品位 ,冰铜、粗铜、阳极铜和阴极铜产量呈逐年提高态势 ,而其烟尘、固铍发生率 ,重油、煤、电单耗及电铜综合能耗逐年下降     

浅谈水淬电炉渣的回收利用

目前云南铜业股份有限公司已形成年产矿铜20万t的生产规模,由于艾萨炉技改工程的完成,生产工艺发生了变化,电炉渣含铜品位也提高了近一倍,回收利用电炉渣将为公司创造巨大的经济效益。公司电炉渣采用水淬骤冷方式冷却,处理难度高于缓冷渣。通过多次试验,可采用磨矿—浮选工艺进行处理。     

沉降电炉侧吹贫化新工艺研究

从贫化电炉处理熔炼炉渣和转炉渣的角度出发,分析了现有电炉存在的问题并提出了侧吹改造方案,同时改造电炉长度直径比,并增加一个前端熔池以将燃料喷射进熔池辅助保温和固体还原剂喷入熔池以强化还原功能,创造弱还原气氛处理的新工艺。通过炉型的改造以及侧吹还原剂的方式以降低磁性铁含量并改善渣的流动性,促使渣与锍能更好地分离以到达降低渣含铜的目的。     

非洲某铜电炉渣的浮选试验研究

对赞比亚某电炉渣进行光谱分析、物相分析及多元素分析。结果表明,该电炉渣含铜3.5%,铜主要以金属铜和硫化铜形式产出。根据该电炉渣的矿物学特征,采用一粗两扫两精的选别流程,实验室闭路试验可获得,铜精矿品位34.01%、回收率92.57%的选别指标,达到了该电炉渣综合回收铜的目的。     

经改性的电炉贫化铜渣的酸浸—弱磁选试验

某铜冶炼厂的电炉贫化渣铜、铁含量分别为1.24%和31.80%,主要可见铁橄榄石相和磁铁矿相。为了确定该电炉贫化渣的开发利用工艺,进行了工艺条件研究。结果表明,铜渣在磨矿细度为D90=52.6μm,硫酸的浓度为150 g/L,过氧化氢添加量为150 m L/kg,液固比为5 m L/g,浸出温度为60℃,浸出时间为60 min,弱磁选磁场强度为160 k A/m情况下,可获得铜浸出率为67.15%,铁精矿铁品位为56.01%、铁回收率为62.38%的试验指标,可较好地实现该资源中铜、铁的回收。     

贵溪冶炼厂渣选系统达产达标技术研究

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用粗碎→半自磨→球磨→浮选的新工艺处理,通过实施技术改造,该渣选系统1年实现达产达标,从电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

电炉还原熔炼铜钴氧化矿生产白合金的工艺实践

通过M冶炼厂的实践运营,本文介绍了铜钴白合金的生产工艺流程,矿热电炉的工作原理及铜钴氧化矿的还原熔炼原理。讨论了生产过程中对冶炼温度、渣型、渣含钴及加料方式的控制。实践表明,矿热电炉处理铜钴氧化矿能生产合格的白合金。