利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

大型齿轮圈铸造工艺优化

利用华铸CAE软件,对大型齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷产生的部位,在此基础上对其铸造工艺进行了优化,然后对模拟结果进行了分析与比较。结果表明:合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,加上合适的冒口套,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸钢件。     

大型挂舵臂铸钢件铸造工艺优化

利用华铸CAE／Inte．CAST8．0软件对大型挂舵臂铸钢件进行了温度场的凝固模拟，预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位，并且解释了形成机理，在此基础上通过对模拟结果进行分析，对其铸造工艺进行了优化。结果表明：合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置，可以保证铸件顺序凝固，并且延长金属液的有效补缩距离，获得符合国际标准的挂舵臂铸钢件。     

基于Pro-CAST的底座铸件缺陷分析及铸造工艺优化

对车长门底座特种钢铸件采用发热冒口进行补缩,分析了冒口下部缩孔缺陷产生的原因.结合Pro-CAST仿真模拟技术,优化了冒口工艺方案,并通过冒口对比、密实度解剖、加工、射线检测、超声探伤等验证了工艺方案的合理性.结果表明,解决了车长门底座在酯硬化水玻璃生产的铸造缩孔问题.实现了冒口充分补缩.     

球铁铸件壳体工艺优化与改进

采用数值模拟技术对球铁铸件壳体的铸造工艺进行分析优化,通过对其凝固过程和缩松、缩孔分布趋势的分析,优化了铸造工艺。通过模拟分析后发现,在内浇道内侧安放冷铁可有效解决铸造缺陷问题。实验证明,模拟仿真结果与实验结果相一致。     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

滑块铸造工艺改进

滑块是改变机械运动方向的关键零件。在运动的过程中要求具有一定的强度和硬度。并且在滑动的过程中不会和轨道产生粘连。滑块的形状如图1所示．材质为ZCuAI10Fe3，重50kg，铸件不得有缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷。     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

镁铝合金件铸造工艺优化及缺陷分析

基于Procast有限元软件为研究工具,研究了铝合金流体在铸型中的自由流动和速度分布、温度分布以及铸造缺陷的分布,并以飞机零部件中的踏板托架支架部件为研究对象进行铸造缺陷分析及工艺优化。结果表明,经过工艺优化后的铝合金薄壁件,其缺陷率明显降低,力学性能得到改善。     

齿轮箱体铸造工艺优化

新型齿轮箱体铸件形状特殊,在箱体铸件局部存在多壁交叉形成的几何热节,初次开发时在几何热节产生缩孔和分散的缩松缺陷。通过分析缺陷形成原因,提出可行性工艺方案,优化铸造工艺,增设成型冷铁加强局部热节凝固时散热,从而消除铸造收缩缺陷,进行渗透检测和探伤检测达到客户技术要求,铸件实现批量生产。     

大型多孔止回阀体铸造过程缺陷分析及工艺优化

采用有限元方法对大型多孔止回阀充型和凝固过程进行数值模拟分析,结果表明造成铸件带状缺陷的主要原因为金属补缩量不够,最终通过优化铸件结构、增加浇铸重量以及增加冒口数量消除缺陷。     

铸钢齿轮重力铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast数值模拟软件对齿轮重力铸造凝固过程进行分析,对齿轮在凝固过程中可能出现的缩松、缩孔等缺陷进行预测,从而制定出工艺优化方案。研究结果表明,在齿轮的轮缘处加冒口,同时在轮缘侧面及幅板上加冷铁,可以达到消除和控制缺陷的目的,最终确定合理的铸造工艺方案。     

头部链轮体的铸造工艺设计与计算机模拟

应用ViewCast软件对头部链轮体铸件进行充型及凝固过程模拟,预测到在铸件的轮缘和轮毂处易产生缩孔,缩松等铸造缺陷.通过对铸件结构分析.采取放置冒口和冷铁的工艺措施,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

锡青铜铸件离心铸造的缺陷分析及预防措施

叙述了锡青铜铸件离心铸造过程中的熔炼工艺控制要点以及反复出现的疏松、热裂纹、偏析(锡汗)、内壁凹坑、喇叭口等缺陷的主要原因，并提出预防措施。     

阀门铸钢件的裂纹缺陷分析及工艺控制

分析了阀门铸钢件经常出现的裂纹缺陷的形成原因,从生产角度提出了防止和消除裂纹的工艺措施。主要强调以下几点：提高型芯的退让性．以减小收缩应力,将芯子做成中空结构效果明显;严格控制化学成分,特别是硫、磷等易形成低熔点共晶物的元素;细化晶粒,净化钢液,以提高抗裂性,加入稀土元素可以兼得;采用冷铁,适当提高浇注速度,在保证良好补缩的前提下减弱顺序凝固,使铸件局部实现同时凝固,减小热应力。     

蜗轮箱体铸造工艺分析与应用

大型蜗轮箱体铸件结构复杂,大量使用型芯做出型腔和型体。分析了型芯的设置与装配特点,改进型芯的成分,完善装配与支撑方式,选择合理的工艺参数,保证了铸件的质量和形位公差等要求。