轧辊近表面缺陷的超声爬波检测

讨论了在役轧辊近表面缺陷的超声爬波检测技术,根据被检对象的特点确定爬波探头参数,结合应用实例对检测灵敏度、探头校准、爬波声束入射方向及缺陷回波波形进行了分析探讨,得出了可利用超声爬波对轧辊近表面进行缺陷检测及定位评定的结论。     

轧辊自动超声波检测系统

介绍了轧辊自动超声波检测系统的组成、工作原理以及专有技术等.实践证明该系统不但可以对缺陷进行准确定性,还可以对缺陷进行精确定量,有效弥补了国内在该领域的技术空白.     

轧辊表面波超声检测技术

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢工具，按其加工成型方式和材质特征可分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹和接触疲劳裂纹以及各种热冲击损伤和过载损伤等缺陷。如不及时发现去除，则会     

超声爬波无损检测方法的探讨

本文介绍了超声无损检测中一种具有较好应用前景的波型——超声爬波。并通过试验,对爬波检测时缺陷定位、定性评定的方法进行了讨论。     

超声爬波无损检测方法的探讨

本文介绍了超声无损检测中的一种具有较好应用前景的波型－超声爬波。并通过试验,对爬波检测时缺陷定位、定性评定的方法进行了讨论。     

超声爬波探头声场指向特性的试验研究

爬波检测是常规超声波检测的有力补充。由于爬波探头激发的声场具有多波型的特征,即在产生爬波的同时还会产生横波和头波,为全面了解爬波探头的声场特性,选用和制作了不同缺陷的对比试块进行测试。试验测得双晶片并列式爬波探头的声场指向特性图,获知该探头产生的爬波最大幅值方向与表面约呈15°,在33°左右激发的横波声压(4 mm横孔)比爬波主瓣高6dB,且该横波声压(大平底反射)比在30°左右激发的头波声压高9.5 dB。     

热轧板带轧辊表面缺陷的超声表面波检测

通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术。该技术包括对其检测、定位及一些影响因素的消除,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷开口支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题。     

超声表面波探伤在轴承检测中的应用

对成品轴承检测时的超声表面波探伤进行了技术分析,阐述了超声表面波的探伤原理,并分析了其应用的可能性。通过试验表明,在成品轴承不拆卸的情况下,超声表面波技术可有效检测轴承零件的表面缺陷,并且对轴承的使用不会产生影响,降低了成品轴承在质量抽查、复查过程中存在的困难,为关键部位轴承的生产、使用、维护及保养提供安全可靠的实用检测手段。     

超声表面波技术在宝钢支承辊检测中的应用

支承辊的工作条件与工作辊不同,不直接与钢板接触,不需要很高的耐磨性和耐热疲劳性,而需要更高的强韧性和抗剥落性能。这一性质决定了对支承辊表面粗糙度要求不高,在其磨削加工中,仅凭工艺要求及经验来决定辊子的磨削量,并凭肉眼观察(兼以采用着色探伤方法等)是否存在裂纹,因此很难磨净表面缺陷,容易形成残余裂纹扩展而造成剥落和掉肩等事故。作者采用超声表面波技术对轧辊表面进行检测,制定了支承辊表面探伤工艺,在此基础上做了大量实验,并进行了实验对比,确定了用     

爬波在无损检测中的应用

由于爬波受工件表面粗糙的影响不大,同时具有对表面和近表面缺陷非常敏感的优点,使爬波检测成为常规超声波检测的有力补充。综合目前国内外的研究进展,列举了爬波在支柱瓷绝缘子、焊缝和螺栓裂纹等检测方面的应用,所有实例均表明爬波检测在这些方面的有效性。随着爬波理论研究的深入和检测仪器的发展,爬波在无损检测领域的应用必将越来越广泛。     

高速钢轧辊表面和近表面缺陷自动超声探伤设备与探伤工艺

高速钢轧辊凭借其优良的性能,在轧钢行业得到越来越广泛的运用。但是长期以来,对于高速钢轧辊表面缺陷的检测主要依靠人工检测手段来进行,不仅效率低,劳动强度大,而且容易造成缺陷的漏检。为了解决这一问题,宝钢从日本KRAUTKRAMER公司引进了安装在轧辊磨床上的轧辊自动超声探伤设备,用于高速钢轧辊的自动检测。重点介绍了KRAUTKRAMER轧辊自动超声探伤设备的组成结构、使用的超声探头和超声波波动形式,缺陷信号显示的形式及其判读,执行的判废标准,以及几个缺陷信号判读的实例。分析了高速钢轧辊自动表面波探伤的过程和形成的图谱,并总结了一种新的高速钢轧辊探伤标准。     

壳体的超声表面波分选

某批量的100mm壳体,经专项试验,发现其中少量壳体有开裂现象,经电镜观察和能谱分析,确认开裂是由于原材料中含有非金属夹杂所致,采用超声表面波探伤法,将含有非金属夹杂的壳体分选出来,完成向订货方提交合格壳体的任务。     

超声爬波检测CO_2焊打底层裂纹的探讨

探讨了超声爬波的声场特征。对不同型式、不同参数的爬波探头作了筛选,从中选定适用于检测CO2衬垫焊打底层纵向裂纹的爬波探头。较好地解决了此类焊缝中近表面危害性缺陷的检测问题。     

自动超声电火花复合加工模具曲面的干涉预报

提出一种由机器人技术和超声电火花复合抛光机等组成的自动研磨加工系统 ,对在模具曲面加工过程中出现的工具与工件之间可能产生的局部干涉现象进行了研究 ,通过干涉回避技术建立复合精加工表面质量的控制模型 ,并在试验中证实了理论的正确性。     

异形构件超声检测技术

由于异型构件直径小、管壁薄与结构复杂等特点,增加了检测方法的难度。为此应用超声爬波检测原理,采用组合探头检测方法检测了异形构件内外壁的标准伤样。比较了缺陷回波与内棱波的区别,提出采用信号幅度与时间双特征量识别缺陷以消除内棱波的干扰。为了克服单探头数据信号片面性的缺点,采用了数据融合技术,综合三个探头的局部判伤结果来确定缺陷,提高了判伤的准确率。根据各探头信号的周期特征、持续时间与幅度特征三个特征量对缺陷做了综合评估。     

铝箔轧辊磨削和表面粗糙度

阐述了轧辊磨削参数和轧辊表面粗糙度的关系,为选定轧辊磨削参数提供了借鉴。     

爬波检测及其应用

爬波是一种在材料的表面下传播的压缩波,对表面和近表面缺陷非常敏感。近年来,随着爬波理论研究的深入,爬波在无损检测领域应用也越来越广泛。阐述了爬波产生的机理和爬波探头的设计参数,重点介绍了爬波检测在焊接接头、粗晶材料和陶瓷材料上的应用。所有检测案例均表明爬波无损检测具有广泛的应用前景。     

表面波检测中缺陷的当量深度确定

针对采用表面波检测工件表面、近表面缺陷(d<2λ)时无法测定缺陷深度这一问题,通过理论计算不同距离处具有一定长度、不同深度的人工模拟裂纹缺陷反射回波与工件棱边(可视为无限长、无限深裂纹)反射回波之间的波幅差△值,并与实际检测得出的数据进行线性拟合。试验结果表明,理论计算值与实际检测值吻合情况良好,因此可以通过理论计算作出相应的DGS曲线来对表面及近表面缺陷进行相应的当量深度估算,弥补了该领域的空白。