丙烷脱沥青装置生产技术总结

一、概况茂名石化公司炼油厂丙烷脱沥青装置经1988年的扩建及节能技术改造,处理能力由20万t/a 提高到35～40万t/a。可同时处理两种不同原料,分别生产重质润滑油料或优质道路沥青及催化裂化料或优质道路沥青。丙烷脱沥青装置1988年和1990年的技术改造,广泛采用了先进的工艺及设备。如采用增压泵将临界丙烷送回萃取     

丙烷脱沥青装置调合前沥青的综合利用

在丙烷脱沥青装置加热炉试烧装置自产调合前沥青,通过观察油枪雾化沥青的能力、火嘴的燃烧情况以及燃烧后的烟尘状况,筛选出适合沥青燃烧的油枪,最终实现调合前沥青直接做加热炉燃料、减少重油出厂量的目的。     

丙烷脱沥青装置Yong平衡分析

对丙烷脱沥青装置进行了能量和Yong平衡计算,对用能三环节和操作单元进行了能量和Yong分析,找出了用能过程中存在的问题,并指出了节能方向。     

丙烷脱沥青装置加工进口原油减压渣油生产道路沥青

本文介绍了茂名炼厂丙脱装置1989年以来加工进口油的情况和几种较为适宜生产道路沥青的渣油的生产条件,提出了加工进口油中遇到的一些问题及解决方法.     

两套不同丙烷脱沥青装置的工艺技术及运转效果对比分析

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果,在使用相同原料和相同溶剂的条件下,采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置,主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案;两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置,均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比,兼顾脱沥青油质量与收率,使之达到良好的平衡。     

丙烷脱沥青装置平衡分析

对丙烷脱沥青装置进行了能量和火用平衡计算 ,对用能三环节和操作单元进行了能量和火用分析 ,找出了用能过程中存在的问题 ,并指出了节能方向     

丙烷脱沥青装置改造技术分析及运行效果

简述丙烷脱沥青装置扩能改造情况。通过分析得知,填料塔的应用达到了改造目的;整个装置运行平稳,操作弹性大,能满足150BS光亮油和沥青生产方案的实施要求;装置能耗、产品质量和收率皆能兼顾。     

丙烷脱沥青装置采用模式识别技术优化操作

1992年大连石油化工公司丙烷脱沥青装置采用模式识别调优技术优化操作条件,经过半年的生产考察,取得了良好的效果,150BS油方案的轻脱油提高1.18％,总收率提高2.44％;FCC料方案总收率提高2.86％,每年可多产脱沥青油1.25×10~4t,创经济效益249.46万元。应用此技术后操作平稳,质量稳定,并寻找出最佳操作条件的范围,为今后优化操作提供了有效的方法。     

戊烷溶剂脱沥青装置技术改造

结合溶剂脱沥青装置设计特点,通过对汽提塔底部增加加热措施、优化超临界系统压力控制方案、调整汽提塔塔盘、沥青系统改用导热油伴热等一系列技术改造,实现了国内首套戊烷溶剂脱沥青工业装置开车一次成功,超临界回收塔溶剂回收率达到88.05%,溶剂含油0.48%,溶剂损失0.04％。     

溶剂脱沥青高效萃取技术的应用

介绍了高效萃取技术 ,讨论了并列多管型液体分配器及FG -Ⅱ+ 格删规整填料、FG -Ⅲ型波纹板填料支承的结构 ,及萃取塔在 18× 10 4 t/a丙烷脱沥青装置的应用情况。生产运行表明 ,高效萃取塔通量大、传质性能好、效率高 ,产品轻、重脱沥青油收率高 ,质量优良     

气体分馏装置的技术改造设计

乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂在气体分馏装置改造中应用ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件,通过对设备的优化,提高了装置的处理量,改善了产品质量,提高了产率,并节约装置的改造费用。改造中保持原乙烷塔径１ｍ不变,由浮阀塔板改用 ＤＪ型筛孔塔板,节约新建脱乙烷塔费用 ２０ Ｘ１０~４ ＲＭＢ￥;新建丙烯塔采用 ３台表面蒸发式空冷与同处理量采用４台湿式空冷和２台后冷相比,传热面积提高了３０％,能耗降低２５％,年节约操作费用６４％;装置改造后丙烯产率达３３．０６％,比改造前提高约１６个百分点,精丙烯纯度９９．６％,达到国家优级品标准。     

催化裂化装置的工艺技术改造

高桥石化公司上海炼油厂的0．84Mt／a。蜡油催化裂化装置改造为掺30％减压渣油的0．9Mt／a。重油催化裂化装置，采用了精心组合的一系列先进技术，经过一个周期运转，全面达到设计指标，轻质油加上液化石油气收率达89．13％，干气加损失仅3．64％。采用国产CC－15催化剂，用大庆油生产出合格的90号车用汽油，停工检查时，沉降器内无结焦。达到（部分项目超过）了设计预期目标。年增净利润RMB52．97×106，并为上海市汽油无铅化作出了贡献。多项指标达到了国内炼制同类原油的重油催化裂化装置领先水平。     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

润滑油糠醛精制装置技术改造

玉门炼油化工总厂 ２００ｋｔ／ａ润滑油糠醛精制装置在 １９９６年进行了技术改造。主要措施有：抽提塔采用规整填料,调整换热流程,余热发生低压蒸汽,并对蒸发塔的塔盘、内构件,加热炉流程,部分机泵等重新设计。改造结果表明,产品质量和操作状况明显改善,精制油收率由 ８０．２７％提高到 ８３．１７％,能耗降低 ０．３２ ＧＪ／ｔ,年经济效益 ４２８．６４ ×１０~４ＲＭＢ ￥。     

丙烷脱沥青二段抽提-沉降工艺及高效萃取塔的应用

为充分发挥南阳原油微晶蜡含量高的资源优势,最大限度生产高附加值微晶蜡产品,南阳石蜡精细化工厂将以生产催化裂化原料为主要目的产品的0.15 Mt/a超临界丁烷脱沥青装置改造为0.18 Mt/a丙烷脱沥青装置,改造采用脱沥青油二段抽提-沉降工艺,核心设备抽提塔应用清华大学开发的溶剂脱沥青高效萃取塔,几年来,装置运行安全平稳,产品轻、重脱沥青油的收率高且质量好,剂耗、装置能耗等技术经济指标均较理想.     

润滑油生产系统的改造

介绍了茂名石化公司用非大庆油工业试生产润滑油的基本情况，以及为适应用非大庆油生产润滑油所做的技术改造。通过改造现有生产装置，并增加中间储罐的数量与容量，茂名石化公司现有生产系统基本适应了用非大庆油生产润滑油的需要。     

丙烷脱沥青装置腐蚀原因分析及工艺优化

介绍丙烷脱沥青装置的腐蚀情况,分析其腐蚀原因,针对当前气相丙烷碱液脱硫的局限性,提出新加液相丙烷胺液脱硫工艺流程的解决方案。该方案基本解决丙烷脱沥青装置主要设备和管线的硫化氢腐蚀问题,保证装置的安全和平稳运行。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对金陵石油化工公司炼油厂Ⅰ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了多次技术改造,通过改造吸收塔和再吸收塔内构件,采取提高吸收塔压力,降低吸收温度,提高补充吸收油流量,降低补充吸收油的蒸气压等措施,使干气中Ｃ_3~=体积分数降到 ４％以下,符合乙苯装置原料要求,经济效益明显。还应用 ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件分析了影响吸收效果的因素,指出了优化操作和进一步技术改造的方向。