熟料SO3含量及石膏掺量对水泥物理性能的影响（连载二）

1 掺多元矿化剂配料与熟料中SO_3含量 2 外掺石膏量对水泥水化过程及物理力学性能的影响 2.1 影响外掺石膏量的因素 2.1.1 熟料中C_3A矿物的含量及熟料配比量 熟料中C_3A矿物含量高及熟料配比量较多时,应适当提高石膏的掺入量。反之,则应降低石膏掺加比例。熟料中C_3A是个比较特殊的矿物,从水化热、放热速率、硬化速     

萤石、石膏复合矿化剂最佳掺量的探讨

选择熟料中CaF_2和SO_3的合理含量及适当比例是使用复合矿化剂取得最佳效果的一个重要问题,根据有关资料和我厂在生产中使用情况谈点看法。一、SO_3的掺量布特奥索金和季马谢夫指出:0.1～1.0％的SO_3对C_3S矿物形成有强化作用。SO_3在1％时,熟料中C_3S增高10～12％,但SO_3过高时,熟料中C_3S含量相应降低,熟料中SO_3量对C_3S     

高硫煤,铜矿渣在立窑上生产水泥的经验

使用复合矿化剂,适当改变硅酸盐水泥熟料矿物组成及主要化学成分,可使产品具有快凝、快硬、高强等性能|。1986年上半年我们在机立窑上试用萤石、高硫煤、铜矿渣,经七年来在各种不同卸料形式的立窑上使用证明是成功的。采用高硫烟煤、铜矿渣外加萤石在常温煅烧所得的熟料不仅高强、而且凝结时间显著缩短,抗折强度明显提高,较掺复合矿化剂更有独到之处,现将基本情况总结如下。 1 反应机理萤石和硫酸钙矿化作用已有许多报道。黄石、大冶无烟煤中全硫3%～6％,多在3.5％～4.5％之间,主要为无机硫,多以FeS_2形式存     

立窑水泥最佳石膏掺量的研究

本文对掺加氟硫矿化剂的硅酸盐水泥中的最佳石膏掺量问题进行了探讨。实验发现,加有复合矿化荆的水泥中SO_3最佳含量值为4.5％—5.5％,熟料中SO_3含量与水泥中SO_3含量之间存在一个最佳比值。选择合适的SO_3总量和硫比,可使水泥获得较高强度。     

窑外分解窑使用复合矿化剂操作体会

我厂Φ 3m× 48m 700t/d带 4级预热器的 RSP窑外分解窑系统因原材料中含碱量高,使得熟料中碱高达 1. 5％～ 2. 0％;造成预热器频繁结皮堵塞,窑亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了回转窑的运转率,系统始终不能达标达产。由于碱含量高,熟料 28d抗压强度徘徊在 53MPa左右,严重影响了企业的经济效益。为此,我们试用复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥熟料,取得了意想不到的效果。 1配料设计 采用三高配料方案,即 KH： 0. 91～ 0. 94、 n:2. 5～ 2. 7、 P： 1. 5～ 1. 7。实际操作中,选用萤石、石膏作复合矿化剂,熟料中碱含量在 1…     

高硅酸盐水泥熟料煅烧的试验研究

本文从生料易烧性人手,研究了氟硫复合矿化剂对高硅酸盐矿物含量水泥熟料煅烧的影响.利用XRD及XRF对易烧性较好且C3S含量较高的熟料进行了矿物组成及硫含量分析.研究结果表明:在添加氟硫复合矿化剂的条件下可煅烧获得硅酸盐矿物含量大于90％且C3S含量大于70％的高硅酸盐水泥熟料.熟料中f-CaO含量随饱和比LAD的增加而增加,随助溶剂量QLP的增加逐渐减少,随硫过量系数EC的增加而略微升高.熟料中的主要矿物C3S和C2S形成情况良好.     

含高氯、硫、碱原料对水泥生产的影响

本文以一条设计能力为4500t/d、分解炉燃料比为0.6的带预分解炉和三次风管的干法水泥窑为例,着重分析了含高氯、硫、碱的原料对干法水泥工艺生产操作及熟料质量的影响。所用原料氯、硫、碱的平均含量分别为SO_31.5％,K_2O 0.2％,Na_2O 0.5％,Cl~-0.4％,所用燃油含硫3％。该窑旁路放风设计值为0.5或1.0,但为了避免硫和氯在预热器中沉积,窑操作时采用100％的旁路放风,这样既克服了硫和氯在预热器中的沉积问题,又有效地降低二次组分中70％的Cl~-,56％的K_2O,40％的Na_2O和27％的SO_3;并使分解炉燃料比例达0.69,预分解率达0.9。但将导致熟料中SO_2含量过高(约24g/kg·熟料)。窑中SO_3挥发性特别低(0.24g/kg·熟料),可能是窑气中SO_2分压较大,气体温度相对较低(980℃～1000℃)及窑尾过剩O_2存在的缘故。这一影响主要由生产过程中SO_3输入量过高和单位窑气体量过小而致。为减少熟料中的SO_3含量,本文通过分析、研究,推荐使用无硫燃料,同时在生料中掺加碳粉以增强对硫的分解能力。     

谈率值公式法计算高饱和比配料

1 引言 率值公式法计算配料方案,无论对三组分、四组分加矿化剂均具有通用性并一次成功。但是,在实际利用率值公式法计算配料时,笔者发现,如果考虑熟料中SO_2的含量,在进行验证时,验证的KH值往往比设计的KH值偏低。特别是对高饱和比配料方案的计算和饱和比例行控制范围要求较小时,验证KH值比设计KH值更低,甚至超出设计范围。事实上,在配料计算时都应考虑熟料中的SO_3含量。     

复合矿化剂在RSP窑上的应用

我厂700t/d RSP窑外分解窑,因原材料中含碱量高, 使得熟料中碱高达1.6％～2.0％,造成预热器频繁结皮堵 塞,窑内亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了窑的运转 率,使回转窑始终不能达标生产,且碱含量高,熟料28d抗 压强度在53 MPa左右徘徊不前,严重影响了企业的经济效 益。为此,我们大胆试用“复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥 熟料技术”,取得了预期效果。现仅就我厂使用复合矿化剂 技术的实践操作与体会与各位同仁共同探讨。 1 配料设计 根据我厂原材料中碱含量高的特点,结合复合化矿剂 技术对熟料三率值的控制要求和窑外分解窑配料方案“两 高一中”的技术要求,我厂采用三高配料方案,即高饱和比 （KH）0.91～0.94,高硅率（SM）2.5～2.7,高铝率（IM）1.5　～1.7。实际操作中,熟料中碱含量在1.6％～2.0％之间     

使用硫铁矿萤石复合矿化剂降低水泥成本

1前言 我国立窑使用复合矿化剂以较低的煅烧温度烧制水泥熟料,已普遍取得了优质、高产、低耗和节能的好效果。硫铁矿和萤石作复合矿化剂是诸多矿化剂中特别良好的一种。采用硫铁矿萤石作复合矿化剂不仅可降低约15％煤耗,且熟料中有较多的SO_3含量,磨制水泥时不需外加石膏,因此具有较好的经济效益。     

C3S型硫铝酸盐水泥熟料的研制及制成水泥性能初探

本文采用复合矿化剂技术以及采用高碱度系数和高铁配料,研究制备了C3S型硫铝酸盐水泥熟料,并对制成水泥的性能进行了初步的研究。研究结果表明：通过复合矿化剂技术、采用高碱度系数和高铁配料,能够实现低温、高SO3条件下C3S与C4A3S的共存以制备C3S型硫铝酸盐水泥熟料;不同于传统的C2S型硫铝酸盐水泥,C3S型硫铝酸盐水泥除了具有快凝、快硬、早强的特点外,还具有强劲的后期强度增长特点,为低品位铝矾土或高铝工业废渣的利用奠定了基础。     

采用电石渣配料降低烟气硫排放

金沙公司矿山石灰石硫含量较高,烟气硫排放超标。电石渣配料主要是利用电石渣中的Ca(OH)_2与烟气中的SO_2反应,生成CaSO_4包裹在熟料中带出窑外,从而降低烟气中SO_2含量,达到烟气硫排放达标的目的。     

熟料SO3含量及石膏掺量对水泥物理性能的影响（连载三）

1 掺多元矿化剂配料与熟料中SO_3含量(见第1期) 2 外掺石膏量对水泥水化过程及物理力学性能的影响(见第2期) 3 人造氟石膏在水泥生产中的应用 1987年,我们配合广州军区黄石水泥厂化验室共同完成了利用湖南湘乡铝厂氟化盐车间排出的工业废渣——人造氟石膏作水泥缓凝剂的工业性试验,取得了令人满意的结果,并与应城石膏矿所产天然二水石膏作了物理力学性能对比,现将试验结果总结如下: 人造氟石膏是铝厂氟化盐车间制取HF     

不加铁质校正原料生产含氟硫硅酸盐水泥

长期以来,国内水泥厂在生产中都掺入一定量的铁质校正原料,使之能满足烧成反应所需要的一定量的液相量及改善液相粘度。但不少水泥厂就地缺乏铁质原料。为了提高企业的经济效益,我们利用萤石及陶瓷工业大量排放的废石膏模具,借助于CaF_2、SO_3在形成水泥熟料中的矿化作用,在Al_2O_3含量不高的条件下,不加任何铁质校正原料生产硅酸盐水泥熟料。一、试验依据在习惯的配料方案中,常以C_3A+C_4AF及其它微量元素在1400℃下形成的液相量在25～28％为宜。在常规工业原料中不加任何铁质     

采用低铁、高硫配料方案生产优质水泥熟料

贵州遵义李家湾水泥厂为年产１０万t立窑水泥厂，该厂采用低铁、高硫配料方案。取得了理想的技术经济效果。１生、熟料成分控制表１为该厂的原料、生料、熟料成分分析结果。其配料方案的特点为：（１）生料中不再掺加铁质校正原料，熟料中氧化铁含量完全由其它原、燃料所引入，生料中氧化铁含量一般为１．６％～２．０％；（２）采用萤石和磷石膏作为复合矿化剂，生料CaF２含量控制为０．３％～０．４％，SO３含量控制为１．２％～２．０％；（３）生料中要求较高的氧化铝含量，控制在３．７％～４．０％较为合适，为此该厂在生料中掺入１…     

立窑熟料煅烧性能、质量及其烧成范围的关系

本文运用烧成范围的概念并结合具体实验讨论了立窑生产中煅烧方案以及复合矿化剂中 CaF_2的掺量对立窑熟料煅烧性能、质量的影响。对一些微量元素对烧成范围的影响进行研究。实验表明,复合矿化剂(CaF_2+SO_3)扩大了熟料烧成范围。     

萤石、石膏复合矿化剂对水泥熟料急凝、缓凝的成因及防止

生产实践证明应用萤石和石膏作复合矿化剂,煅烧熟料时,可改善生料的易烧性、降低熟料中的fC aO和液相粘度,促进碳酸钙分解速度,使熟料中高强矿物组分增多,提高熟料的强度。另外复合矿化剂还将使熟料中的Al2O3生成C11A7·C aF2(氟铝酸钙)和C3A·C aSO4(硫铝酸钙)代替C3A(铝酸三钙),并使铁相组成接近C3A F2(铁铝酸盐),因为氟铝酸钙和硫铝酸钙都具有快凝、早强性质,从而使水泥熟料获得快凝、早强等性能,改善熟料的胶凝性质等优点。但是若复合矿化剂的配入量、氟硫比(F/S)选择控制不当,会给立窑煅烧操作和熟料质量带来不利影响,特别是对…     

湿法旋窑配料方案的改进

从表1分析,原配料方案属高KH高铁复合矿化剂配料方案,熟料SM、IM值较新型干法窑低,硅酸盐矿物含量相应较低(70.95%),这是水泥熟料强度偏低的主要原因。2配料方案的改进任何一种配料方案的设计均应基于生产工艺特点。长铝水泥厂为湿法短窑生产工艺,其烧成特点有两方面:(1)窑短,预烧能力不够;(2)必须维持一定的窑尾温度,以保证蒸发机有足够的烘干能力,此湿法短窑不适宜高KH高SM的配料方案。为有效提高熟料中硅酸盐矿物的含量,应从两方面考虑:一方面适当提高熟料SM值,另一方面改为单掺萤石矿化剂,保证熟料在正常煅烧的情况下不掺石膏而使…     

烧成温度对C3S型硫铝酸盐水泥熟料矿物形成的影响

本文通过对不同烧成温度制备熟料矿相的分析,研究了烧成温度对C3S型硫铝酸盐水泥熟料矿物形成的影响。结果表明,提高烧成温度利于C3S型硫铝酸盐水泥熟料的烧结,但由于采用高钙配料,以及采用氟化钙、氧化锌复合矿化剂技术,在降低C3S形成温度的同时,也降低了C4A3S的分解温度,从而影响熟料矿物的形成、生长与分解。     

2CaSO_4·K_2SO_4复盐对硅酸盐水泥熟料烧成及水化的影响

通过高温合成2CaSO_4·K_2SO_4复盐,再将其以不同掺量掺入Ca CO3、Si O2、Al2O3和Fe2O3组成的水泥生料中,在1 450℃煅烧至水泥熟料中f-Ca O小于1%。研究了2CaSO_4·K_2SO_4复盐对水泥熟料高温烧成过程、矿物组成与结构及水化性能的影响。结果表明:2CaSO_4·K_2SO_4降低了Ca CO3起始分解温度,改变了熟料的熔融液相性质,增加了液相量,降低了矿物的最低共熔温度;2CaSO_4·K_2SO_4提高了熟料中C_3S含量,降低了C_3A和C_4AF含量,烧成熟料中C2S晶型主要为β型,也存在少量γ型,2CaSO_4·K_2SO_4使C_3S晶型由R型向M_1型转变,但晶型不随掺量改变。复盐的掺入缩短了熟料水化的诱导期,促使第二水化放热峰最大值提前出现,2CaSO_4·K_2SO_4掺量增加抑制了熟料前期和后期水化性能,提高了中期水化放热速率。