LXB-200A型悬臂螺旋泵轴密封系统的改进

山东铝业公司水泥厂Φ4.5m100m回转窑2002×年技改时采用KBN380双通道煤粉燃烧器配套,LXB-200A型悬臂螺旋泵其螺旋直径Φ200mm煤,粉输送量20t/h工作压力310kPa煤粉输送风量,≥75m/min在应用中螺旋泵轴密封处窜煤轴承易损3、坏为此我们对其密封进行了改进并对轴重新设。计校验取     

低挥发分煤在预分解窑上的应用

0概述我公司2000t/dNSP水泥生产线,其预分解系统为五级双列悬浮预热器(C1:4-Φ3070mm;C2:2-Φ4800mm;C3:2-Φ4800mm;C4:2-Φ5100mm;C52-Φ5100mm),带DD型分解炉(Φ4800mm×20323mm),回转窑规格为Φ4m×60m,窑头煤粉燃烧器为F.L.Smidth公司的三通道喷煤管(7.0t/h),冷却机为第二代富勒型推动篦式冷却机(52.8m2);煤粉制备系统为Φ2.8m×(5+3)m管磨带粗粉分离器。该生产线于1998年12月建成投产,点火后经过短时间的运行就顺利达标。该生产线对燃料品质的适应性较差,公司不得不从平顶山、山西等地高价购进优质烟煤,而鹤壁本地蕴藏丰富、发热…     

SIWZ-Φ250型双管螺旋喂料机密封系统的改进

我厂Φ4．5m×100m回转窑2005年技改时,采用KBN380双通道煤粉燃烧器,配套SIWZ—Φ250型双管螺旋喂料机,其螺旋直径Φ250mm,煤粉输送量19t／h,在应用中双管螺旋喂料机轴密封处窜煤,轴承易损坏。为此,我们对其密封进行改进,取得了较好的效果。     

煤粉气力输送泵传动轴的改进

我公司700t/d生产线送煤设备为Φ146mm螺旋式气力输送泵,多年来经常出现故障,主要是轴承容易损坏,煤粉进入轴承,轴承内的润滑油脂发硬,从而造成润滑油失效,轴承体通透端盖无法密封,轴发生跳动。1事故分析螺旋泵传动轴结构见图1,为直联传动,单端支撑,叶片管芯离支撑点距离较长,在高速旋转中同轴度达不到要求,产生一定的径向跳动,使箱体上的密封装置与轴之间缝隙超出范围,造成漏灰、漏风。煤粉进入高速旋转的螺旋泵,由进料端挤压到卸料箱体,经罗茨风机输送到窑头和窑尾。当进螺旋泵的煤粉不稳时,在腔体内填充不实,罗茨风机的风就进入螺旋泵内…     

华润红水河2500t/d窑尾系统的优化改进

广西华润红水河水泥有限公司(以下简称红水河)现有一条由天津水泥工业设计研究院有限公司(以下简称天津院)设计的2500t/d生产线,其窑尾预分解系统为五级双系列预热器(C1:2-Φ4700mm;C2:2-Φ4 700mm;C3:2-Φ4 900mm;C4:2-Φ4 900mm;C5:2-Φ5 400mm),带TD型分解炉(Φ5 600mm),回转窑规格为Φ4mx60m,冷却机为第三代充气梁篦式冷却机.     

煤粉粗粉入磨方式的改进

1 问题 我公司煤粉制备采用Φ2.9 m×4.7 m风扫式煤磨,能力16t/h,粗粉分离器为Φ2 600/Φ2 200,工作风量36 000 m3/h,截面风速1.88 m/s,阻力1 000 Pa。粗粉首先经过一锁风用的双翻板阀,经螺旋输送机、溜     

螺旋气力输送泵的改进

我公司现有五条水泥生产线,其中有一条日产300t五级旋风预热器RX11·5A/5A带Φ2.5/Φ2.8×44m回转窑生产线。自1992年8月投产以来,常因供煤系统中螺旋气力输送泵频繁故障而造成烧成系统停产。 我们从现有结构(如图1)发现:一是原气力输送泵出轴端为单一石棉根密封,而煤粉在输送过程中处于正压状态且其流动性能较强,造成煤粉漏出,引起煤粉飞扬;二是因轴承选型不合理,前后端都选     

煤磨提产降耗改造实践

<正>1改造前煤磨运行情况某公司风扫煤磨为3仓结构,规格为Φ3.4 m×（6+3.0）m。其中烘干仓长3m,粗磨仓长2.5m,细粉仓长3.2 5m,研磨体总装载量≤56 t,钢球规格Φ70m～20mm。该公司回转窑规格为Φ4.3m×60m,窑投产以来产量逐年提升,为保证煤粉的供应,只能提高煤磨系统运转率,设备定检不足,设备运行风险及电耗高。     

腐殖酸煤棒的制作及控制要点

<正>0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能化工公司)生产装置(醇氨约1 550 t/d)共有33台煤气炉,其中3台Φ2 800 mm锥形炉、30台Φ2 800 mm直筒炉,采用固定层间歇制气工艺;入炉块煤约2 000 t/d,入厂块煤中含煤粉质量分数约14%,即产生煤粉约280 t/d;根据中能化工公司入厂块煤价格1100元/t、煤粉价格550元/t、     

窑头燃烧器内风旋向角对窑皮的影响

<正>我公司2500t/d生产线采用TTF分解炉,回转窑的规格为Φ4m×60m,斜度3.5%,逆时针旋向,窑头采用TCB-4-K型燃烧器(内风旋流器可拆卸),三次风管内径为Φ1800mm。1出现的问题该线投产后一直使用混合煤做燃料,燃料成分比较稳定,入窑煤粉工业分析见表1。表1入窑煤粉工业分析2009年2月投产后燃烧器定位于(0,0),端面与窑口平齐,三次风开度初始设为70%,熟料产量在Mad/%Vad/%Aad/%St,ad/%Qnet,ad/(kJ/kg)≤2.5 18~23≤24≤1.3 23023     

SLC分解炉及窑头余热风管的技术改造

<正>1分解炉的技术改造1.1改造前存在的问题我公司2000t/d熟料生产线的回转窑规格为Φ3.95m×56m,离线式喷腾SLC分解炉的规格为Φ5012mm×1900mm。从投产以来,分解炉就一     

风扫式煤磨动态选粉机改造

<正>我厂4号2300t/d生产线于2001年建成投产,煤磨为Φ3.2m×(6.5+2)m风扫式煤磨,选粉机为Φ3400mm二级静态粗粉分离器,处理风量:50000m3/h。由于出磨煤粉较粗,粗粉分离器的选粉效率较     

水泥磨入库胶带输送机进料端溢流漏灰的处理

<正>1出现的问题葛洲坝老河口水泥有限公司一条4800t/d熟料生产线配套两台Φ4.2 m×13 m均带辊压机系统的闭路水泥磨,辊压机型号为Φ1700mm×1000mm,磨机设计产量150~160 t/h,实际产量达200 t/h以上。水泥入库采用胶带输送,胶带(槽型)规格为B1 000 mm×12 000 mm,带速为1.0 m/s,入库水泥温度为40~50℃。2014年3月2日上午9:10,#1水泥磨入库水泥胶     

M300PF螺旋输送泵的改进

2001年9月我公司2500t/d生产线建成投产。出磨水泥入3号站台水泥库用M300PF型螺旋输送泵,其规格为:螺旋直径Φ300mm,螺距为180mm×115mm,输送能力目前为90t/h,应用TGD-350C型罗茨鼓风机配套使用。自试生产以来,螺旋输送泵经常被进料箱的塌料压死螺旋叶片而导致水泥输送及粉磨系     

烧成带长厚窑皮和过渡带结圈的分析与处理

<正>1烧成带高温段厚窑皮A厂为天津水泥工业设计研究院设计的2500t/d单系列烧无烟煤生产线,回转窑规格为Φ4m×60m,TFD分解炉规格为Φ5800mm+Φ4300mm,年平均日产量≥3000t/d。自投产到2009年4月份以前烧成带     

窑头输煤管道改造体会

<正>我公司4 500t/d电石渣综合利用水泥生产线于2013年8月开始运行,烧成系统配置为HCR5/4000型预热器、Φ4.6m×67.4m回转窑和Cross-Bar Cooler14×43推动棒式篦冷机。在设计时煤粉秤厂家要求窑头输煤管道采用内径Φ229mm的无缝钢管和耐磨弯头,而实际施工铺设的是内径Φ257mm的管道,导致现有管道较粗,在生产时由于煤粉流速低(约22m/s),     

Φ2 6m×40m预分解窑完善及改造经验

我厂Φ２．６m×４０m预分解窑是１９９２年１０月建成并投入使用的，设计产量为４００t／d，采用日本KSV－５预分解烧成工艺技术，从试产到正常运转，积累了一些经验。现对其做进一步的分析，以便查找和有效解决制约预分解窑烧成质量的原因。１存在的问题及改进办法１．１煤粉供应试产初期，由于煤粉输送风管堵塞，喂煤双管螺旋喂料机不下料，发生煤粉棚仓现象，造成窑内热工制度不稳定。主要原因是煤磨磨机运转不正常，煤粉水分波动大，煤粉输送差。用作煤粉输送的气力提升泵喷嘴调整不好，输送风机压力偏低，气力提升泵返风严重。将气…     

我公司1 000t/d生产线增产的原因分析

1主机设备和生产情况表1为主机设备表;表2为1999～2003年上半年产质量的完成情况。表1主机设备名称规格型号中卸式烘干磨Φ3.5m×10m预热器C1:2-Φ3312mmC2:1-Φ4812mmC3:1-Φ5116mmC4:1-Φ5116mmC5:1-Φ5416mm分解炉改为TD炉(Φ3812mm)+NMFC炉(Φ3300mm)回转窑Φ3.2m×46m篦冷机503H-609H-825H已采用“TC”充气梁技术进行改造高温风机DIBB24风量:210000m3/h;风压:7kPa窑头排风机Y4-73№16D风量:160000m3/h表21999～2003年上半年生产情况时间台时产量/(t/h)熟料28d抗压强度/MPa熟料热耗/(kJ/kg)水泥电耗/(kWh/t)199932.755.24456…     

MD500A动态选粉机在风扫煤磨上的应用

1 原煤磨系统的运行生产现状及其分析 我公司1 000t/d熟料生产线,其煤粉制备系统的主机设备为φ2.4 m×4.75 m风扫式煤磨.设计台时为产量14t/h,并配有Φ3 420 mm粗粉分离器、Φ1 850 mm细粉分离器、MDC87-7防爆袋式收尘器以及输送设备.     

分解炉鹅颈管改造实践

1出现的问题我公司所在地海拔1100m,设计能力4000 t/d的生产线回转窑规格为Φ4.6 m×68 m,分解炉规格为Φ6.3 m×45.2 m,换热管尺寸为Φ4.6 m×41.7 m,分解炉炉容1530 m3.该线自运行以来,熟料产量提到4800 t/d以上时,分解炉温度提升困难,增加尾煤后分解炉出口CO浓度上升且波动大(0.03%~0.065%),煤粉燃烧不完全.分解炉出口和C5出口温度在900℃以上,炉底温度850℃左右,出现炉温倒挂,同时分解炉炉中温度随C4锥体负压波动而波动,C4锥体负压不稳,时有塌料现象.部分熟料结粒粗大、80 mm以上大球较多.给熟料产质量的提高带来困难,单位熟料实物煤耗约138 kg/t(原煤收到基热值为22186~23232 kJ/kg),熟料综合电耗约50 kWh/t.