连云港制成小型表面粗糙度测量仪

<正> 连云港光学仪器厂,为适应机械零件加工检测的需要,最近研制成功 xcy—1型小型表面粗糙度测量仪。主要用来测量机械零件加工表面的粗糙度,即微观不平度的算术平均偏差值,是一种触针式轮廓仪。     

电火花加工表面粗糙度的正态分布特性

一、前言电火花加工表面是由无数凹坑和凸起所组成。由于放电的随机性,使得凹坑直径和深度变化较大,且具有面积重迭和深度重迭性。因此,凹坑实际上是无方向性的不规则的三维空间。用车、铣、刨等切削加工方法形成的加工表面是由方向性很强的加工纹理所组成。表面粗糙度常用垂直于纹理的轮廓算术平均偏差R_a或微观不平度十点高度R_z来评定,通常以R_a为主。电火花加工表面粗糙度由于没有专门的测试仪器,故也仍使用切削加     

连云港制成小型表面粗糙度测量仪

连云港光学仪器厂,为适应机械零件加工检测的需要,最近研制成功 xcy—1型小型表面粗糙度测量仪。主要用来测量机械零件加工表面的粗糙度,即微观不平度的算术平均偏差值,是一种触针式轮廓仪。该仪器能在指示仪表中直接读出表面粗     

天然金刚石刀具在整体式波前校正器加工中的应用

单直线刃天然金刚石刀具在切削整体式波前校正器时可能会与待加工表面发生干涉。根据待加工表面的数学模型及刀具的运动轨迹,推导出单直线刃金刚石刀具加工波前校正器时与待加工表面不发生干涉的最小安装角的数学模型;根据光学加工表面微观不平度高度与刀具刃口参数及安装角之间的关系,推导出能满足给定表面粗糙度的刀具最大安装角。在超精密车床上进行了切削实验,结果表明,用单直线刃天然金刚石刀具切削整体式波前校正器是可行的。     

TensorFlow框架下的车削工件表面粗糙度预测方法

利用TensorFlow机器学习框架建立了前馈神经网络模型,以三个切削参数作为输入变量,分别是刀具切削深度ap、切削速度vc和进给量f,输出变量是表征工件表面粗糙度的三个指标,即轮廓算数平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry或微观不平度十点高度Rz.利用数控车床加工数据对神经网络进行训练,训练好的网络可以用来预测工件的表面粗糙度.预测结果表明基于TensorFlow框架的表面粗糙度预测方法具有建模方便和精度高的特点,因此提出的方法对车削工艺的智能化编制有一定的参考价值.     

绿色加工中刀具磨损对表面粗糙度影响的研究

在切削镍基高温合金材料过程中,由于不稳定因素造成已加工表面粗糙度很难控制,尤其是刀具磨损直接影响着表面粗糙度。通过对冷风油雾、冷风和常温油雾等不同冷却切削条件下刀具磨损和工件表面粗糙度微观形貌的实验,研究了高速切削镍基高温合金材料时,在不同冷却切削条件下刀具磨损对工件表面粗糙度的影响,揭示了用冷风高速切削提高表面加工质量的规律。     

磨削表面形貌及其加工工艺参数的关系

采用平面磨床在20钢、45钢、40Cr钢试件表面进行磨削加工,通过粗糙度测试仪测量加工试件表面形貌,采用表面形貌统计参数中的轮廓高度算术平均值Ra、微观不平度十点高度Rz、轮廓微观不平度的平均间距Sm、轮廓支承长度率tp对表面形貌进行评价,分析了表面形貌参数与磨削加工工艺参数、试件材料的关系。结果表明,磨削表面形貌与加工过程中的工艺参数密切相关。     

谈光切显微镜测量t_p值

１　ｔｐ值对零件功能的影响目前常用来评定表面粗糙度的参数有Ｒａ、Ｒｚ、Ｒｙ等,然而这些单一数值参数只能描述波高方向的几何形状误差,不足以阐明表面结构。在进行表面粗糙度评定时,必须要考虑到间距方向对表面粗糙度的影响。因而早在３０年代就有人提出了支承面积比的评定参数ｔｐ,这个参数能更直观地反映零件表面的耐磨特性。因为磨损不仅和表面微观不平度的高度大小有关,且和微观不平度的峰谷形状有图１　不同峰谷形式的零件表面耐磨性比较示意图关。如图１所示,两种表面微观不平度的高度（ｈ）大小相同,显然它们的耐磨性能不…     

ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变研究

轻质高强ZL109铝合金应用广泛，切削加工过程中易形成积屑瘤，导致加工表面粗糙度不受控。对ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变进行研究，通过改变背吃刀量和进给量，进行ZL109铝合金棒材切削加工，分析表面粗糙度的演变规律，并分析切削温度、表面微观形貌、切屑形态、刀刃损伤对切削表面粗糙度的影响规律。研究结果表明，加工表面粗糙度值随背吃刀量和进给量的增大而增大，且背吃刀量对表面粗糙度的影响较大。当进给量为0.25～0.5 mm/r,背吃刀量为0.25 mm时，加工表面粗糙度值最小，表面完整性最好，并且刀刃损伤程度最轻。     

提高珩磨过程的效率

提高珩磨过程的效率李良福１）熟知的珩磨头结构不规定油石座的轴向移动。本文推出的珩磨头结构可实现不重复痕迹的原则。它是通过选择珩磨头体槽的倾角值，并考虑到由磨粒形成的微观不平度凸峰间的平均距离来提高珩磨油石切削能力，并可显著提高已加工表面的粗糙度精度。...     

表面粗糙度微观不平度十点高度的不确定度计算

根据表面粗糙度微观不平度十点高度最小二乘检验的基本原理和新一代GPS(Geome trical Product Specification)标准的不确定度理论,提出了一种微观不平度十点高度测量的不确定度计算方法,从而保证了微观不平度十点高度测量结果的完整性和有效性.实验结果表明,微观不平度十点高度的测量结果及其不确定度可以依据ISO 14253-1给出的判定原则,定量地对表面粗糙度进行评定.     

铝基复合材料精密加工试验研究

文中通过采用PCD刀具进行SiCW增强铝基复合材料的精密切削试验，用原子力显微镜AFM对加工表面的微观形貌进行检测分析，表明SiCW／Al复合材料的加工表面粗糙度值可以达到精密级，但比切削铝基体材料获得的表面粗糙度值更大，且粗糙度值随着切削速度的增加、进给量的减小而减小，而与背吃刀量的关系不大。     

表面粗糙度的选用和测量

表面粗糙度,是指零件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度的微观几何形状误差。表面粗糙度对机械零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐性等有着密切的关系,对机器或仪器的性能、可靠性和寿命有很大的影响。表面粗糙度国家标准一共有六个表面粗糙度评定参数。本文仅就这些评定参数及其数值的正确选用,以及测量等方面作一介绍。     

超精密车削表面微观形貌的几何建模与仿真研究

在综合考虑刀具几何参数，刀具振动和最小切削厚度等因素对已加工表面形貌影响的前提下编写了表面微观形貌的仿真程序，在仿真时把一个随机振动信号成功地叠加在理论表面粗糙度中。提出一种建立圆弧刃金刚石车刀超精密车削表面粗糙度模型的新方法。结果表明，仿真得到的表面微观形貌，能够比较正确地反映出超精密加工将要获得的表面轮廓。     

超精密车削时切屑形成及表面微观形貌形成机理的研究

在亚微米级CNC超精密车床上进行了单晶金刚石刀具切削试验 ,根据试验结果分析了切屑形成机理和最小切削厚度与表面粗糙度之间的关系 ,建立了加工表面微观形貌的几何模型。研究结果表明 :通过计算最小切削厚度值可预测金刚石车削加工可获得的表面粗糙度值。     

加工大直径螺纹的刀具

<正> 许多重型机器零件(如油缸、连杆、轴等)上都有M200～M600毫米的螺纹,而且螺纹末端靠近轴肩,难于退刀。螺纹精度为T16093—70的8级,表面粗糙度R_α≤2.5微米。在生产中,是用螺纹车刀加工这类螺纹的。在螺纹长度不大,而且退刀困难(退刀长度不超过8毫米)的情况下,就无法采用最佳切削速度。在低速下加工,不但工效不高,而且产生刀瘤和微观不平度。为避免刀瘤和获得规定的表面粗糙度,刀具几何参数和螺纹牙间的切削图形的选择就具有重要意义。     

滚挤压方法在孔精加工中的应用

正滚挤压加工是一种对工件表面进行光整和强化的无切屑加工工艺,具有显著降低工件表面粗糙度值和改善工件质量的作用。其加工原理是利用金属在常态下的冷塑性特点,应用特制滚、挤压工具(刀具)对工件表面施加一定的压力,使金属表面产生塑性变形,修正工件表面微观不平度,降低工件表面粗糙度值,改善表面金相组织,形成有利的残余应力分布,从而提高零件的机械性能和使用寿命。滚挤压加工工艺特点为:(1)加工表面粗糙度值低,可达0.08~0.32μm,加工精度可达IT5~IT6级公差。     

对提高磨削表面光洁度有指导作用的功率谱分析

一、前言随着工业技术的发展,对机械加工零件的表面质量,提出了许多新的要求,其中加工表面的粗糙度就是一项重要的质量指标。过去对作为精密机械加工主要方法之一的磨削加工获得的表面粗糙度的研究,主要对磨削表面的轮廓波形进行直观的波形分析,其主要评定指标就是算术平均偏差R_a、平均高度R_z、轮廓不平度的最大高度R_(max)等。这些指标只考虑表面粗糙度高度方向上的参数,只能反映加工后的表面粗糙度,却不能反映粗糙度的全部形成原因,较难在加工过程中加以控制和改善表面状况。现在由于微型电子计算机的普及和数字技术的发展,使得现代数据处理技术得到广泛应用。目     

表面缺陷及其评定

在执行GB 1031—83“表面粗糙度、参数及其数值”过程中,如何正确理解表面粗糙度和表面缺陷的含义,合理区分与评定它们,是一个很重要的问题。表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何特性。在加工表面上,通常表现为刀具切削留下的刀痕;砂轮磨削形成的磨     

不同冷却润滑条件下TB6钛合金高速切削表面完整性研究

通过TB6钛合金高速铣削试验,测量观察加工表面粗糙度、表面三维形貌和表层微观组织等表面完整性特征,利用极差法分析切削参数对表面粗糙度影响的显著性,探讨冷却润滑条件对加工表面形貌和表面变质层的影响。研究表明:工艺参数对表面粗糙度影响程度依次为径向切深、切削速度、进给量和轴向切深;相比低温冷风加,微油雾润滑加工时钛合金表面粗糙度低,且表面无明显晶粒变形,表明加工表面塑性变形是影响粗糙度的主要因素。