磨浮工艺流程的改进与指标提高

通过流程考察和分析, 将原磨矿工艺增加一段闭路磨矿流程改为一段磨矿、分级机溢流进入旋流器分级再磨流程; 浮选流程由原来的混选部分一粗一扫一精改为两粗, 其中一粗直接产出混合精矿,三扫, 一精, 使金回收率提高4%, 铜回收率提高3%, 效益十分可观。     

磨浮工艺流程的改进与指标提高

通过流程考察和分析,将原磨矿工艺增加一段闭路磨矿流程改为一段磨矿、分级机溢流进入旋流器分级再磨流程;浮选流程由原来的混选部分一粗一扫一精改为两粗,其中一粗直接产出混合精矿,三扫,一精,使金回收率提高4%,铜回收率提高3%,效益十分可观.     

磨浮工艺流程的改进与指标提高

通过流程考察和分析，将原磨矿工艺增加一段闭路磨矿流程改为一段磨矿、分级机溢流进入旋流器分级再磨流程；浮选流程由原来的混选部分一粗一扫一精改为两粗，其中一粗直接产出混合精矿，三扫，一精，使金回收率提高4％，铜回收率提高3％，效益十分可观。     

青海某金矿选矿厂扩能改造实践

针对青海省某金矿选矿厂存在的部分工艺设备陈旧、设备能耗大以及处理能力低难以匹配采矿能力的问题,对选矿厂进行改扩建。其中,浮选工艺由一粗二精三扫改为二系列作业,流程改为一粗二精二扫,新增溢流型球磨机（MQY3660）作为一段磨矿设备,使用水力旋流器FX500替换原有的螺旋分级机,新增压滤机XMZGFS200/1250-U以满足金精矿压滤要求,新增部分渣浆泵、柱塞泵等辅助设备。改造后选矿厂处理量达到1 500 t/d,年增处理量16余万吨,选矿回收率提高1.54%,年增产金金属量330 kg,年新增利润1 000余万元。     

某低品位铜炉渣回收铜试验研究

某冶炼厂的铜渣含铜较低,生产采用二粗二精一扫工艺流程,产不出铜精矿品大于17%的出售指标,本文针对铜渣性质,在使用组合捕收剂的基础上,将二粗二精一扫的工艺流程改为一粗二精二扫的流程后,获得了铜品位17. 68%,回收率62. 04%的技术指标,实现了铜品位达标的目的。     

铜矿石粗磨优选工艺探索试验研究

某矽卡岩型铜矿原矿含铜0.98%,试验研究通过采用混合用药、延长浮选时间及中矿再磨等工艺优化措施,实现了一段粗磨选矿。在一段磨矿细度-74μm55.2%、中矿再磨细度-74μm81.3%条件下,经"二粗二扫一精"浮选流程,获得铜精矿品位20.37%(Au9.04g/t;Ag93.27 g/t),铜回收率94.40% (Au71.85%;Ag71.78%)的选矿技术指标。     

难选赤铁矿浮选试验研究

研究了以FQ为捕收剂,采用正浮选流程浮选赤铁矿。考察了磨矿细度、药剂种类和用量对浮选指标的影响。闭路试验采用1粗4精2扫、中矿顺序返回流程,最终获得铁品位59.43%铁精矿,铁回收率72.74%。     

湖北某地铁矿石选矿试验研究

湖北某低品位贫铁矿原矿含铁18.56%(S0.42%,P0.16%),通过采用阶磨阶选磁选工艺流程,在一段磨矿细度-74mm69.4%、二段磨矿细度-43um84.4%条件下,通过"一粗一扫一精"磁选工艺流程,最终获得铁精矿品位62.41%,回收率69.27%的选矿指标(S0.13%,P0.082%,有害杂质含量均未超标)。     

云南某低品位高碳锑矿的浮选试验研究

云南某锑矿石中碳的含量为10.85%,属于高碳难选锑矿石。针对该低品位高碳锑矿进行了浮选试验研究,结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占70%的条件下,以柴油为捕收剂、2号油为起泡剂,经一粗一精一扫闭路流程,进行了预选脱碳浮选试验,获得了碳精矿中锑的品位为2.02%,回收率为1.51%;对碳浮选尾矿中的锑进行选矿回收,以硝酸铅为活化剂、丁基黄药为捕收剂、2号油为起泡剂,经一粗两精两扫闭路流程,试验最终获得了锑品位为26.97%,回收率为85.28%的良好指标。     

湖南郴州某白钨矿选矿试验研究

湖南郴州某白钨矿WO_3品位为0.31%,因矿石中含钙脉石矿物较高、钨华含量较高,导致白钨选别困难。针对该矿石分别进行了磨矿细度、碳酸钠用量、氢氧化钠用量、水玻璃用量、捕收剂种类和用量、加温精选等浮选条件试验。试验结果表明,在最佳条件试验的基础上,采用"优先浮硫—白钨常温粗选—钨粗精矿加温搅拌-精选"的工艺流程。白钨矿常温粗选闭路试验采用一粗二精二扫的试验流程,获得WO_3品位为4.42%,WO_3作业回收率为84.85%的白钨粗精矿;对白钨粗精矿进行加温搅拌-精选闭路试验,精选闭路试验流程为一粗二精一扫,获得WO_3品位为61.25%,作业回收率为95.62%,综合回收率为80.05%的白钨精矿,实现了对该白钨的有效回收。     

原位统计分布分析技术分析进口厚钢板偏析状态

应用金属原位分析仪对某进口厚钢板中C、Si、Mn、P、S、Ni、Cr、Mo等元素的偏析状态进行了检测,分析了所检测的该厚钢板横截面上两个区域中各主要合金元素偏析状态的特点。通过将原位分析的检测结果与应用火花源原子发射光谱法和ICP-AES法及红外吸收法的分析结果进行对比,发现C、Si、Mn、P、Ni、Cr、Mo元素在该厚钢板的不同区域呈不同的偏析特征,说明应用原位统计分布分析技术进行偏析检测能够更充分地定量反映所测样品各元素的偏析状态。     

微细粒贫锰矿选矿回收工艺研究

采用磁选、浮选工艺流程对连城锰矿微细粒锰矿泥进行了选矿回收工艺研究。试验结果表明:含锰6.83%的微细粒锰矿泥采用单一磁选选别获得了精矿锰品位22.49%,锰回收率64.12%的选别指标。采用磁选-浮选工艺选别,获得了精矿锰品位40.15%,锰回收率43.14%的选别指标。     

火焰原子吸收光谱法测定镉锭中的铁

火焰原子吸收光谱法采用试样用硝酸溶解，直接用原子吸收测定，回收率在96％～102％之间，变异系数小于7％。方法操作简便快速，适合日常生产分析。     

某磷矿擦洗厂采用旋流器分选的技改实践

为解决某磷矿长期以来尾矿品位高、回收率和产率低的难题,对原设计的生产流程进行考察和取样分析,查找到流程存在的问题,为旋流器的结构参数和配置不合理,并进行了生产流程改造。将各段旋流器的结构参数进行优化后,使其分选效果大大提高,可将四段旋流器闭路流程改造为三段旋流器开路的分选流程,不但简化了生产流程,同时实现降低了尾矿品位,提高精矿回收率和产率的目标。     

火焰原子吸收光谱法测定锌及锌合金中的镁量

文章对国家标准分析方法GB／T12689．7—2004锌及锌合金中镁的测定范围做了扩展，对方法的下限延伸至0．0020％，在0．0020％～0．010％范围做了杂质干扰实验、准确性实验和精密度实验，结果表明该方法回收率好，精密度好，在0．0020％～0．010％范围满足分析要求。     

细筛再磨工艺改造的实验研究与生产实践

为进一步提高铁精矿质量,降低杂质量,增加企业经济效益,采用MVS2020电磁振动网筛取代一段旋流器,解决旋流器分级反富集问题,实现选择性磨矿,提高最终磨矿产品粒度,实验结果表明,磨矿粒度比原流程有所提高,再磨铁精矿质量明显改善.     

ANTARA钢厂型钢及棒材车间的改造

详细介绍了马来西亚ANTARA钢厂型钢、棒材车间的改造过程,包括改造方案、工艺流程、设备性能、设计特点及投产效果,成功地在一个车间内布置一条中型型钢半连轧生产线和一条棒材及小型型钢的全连轧生产线,淘汰了原有的两条落后的横列式生产线,年产能力由原有的20万t提高到75万t。采用的连轧工艺具有一定的特色,可以进行双线同时生产,实现了狭窄空间不停产改造的例证。     

6.5%Si钢双辗薄带连铸布流水口结构优化的三维数值模拟

釆用ANSYS Fluent软件建立三维数学模型对6. 5% Si钢双根2. 0 mm薄带连铸设计的布流水口及熔 池区域进行了数值模拟,并根据1/4流体区域模型的流动及传热计算结果,优化了原设计结构;取消布流孔与熔池 区域接触倾角,保证水孔总横截面积不变,将直布流水孔流向从丫向改为X向,水平布流水孔设计成3个,2个10 mm x 12 mm及1个21 mm X 12 mm孔,布流水孔的间距为33 mm,同时侧布流水孔的截面积变为7 mm X 10 mm。经模拟结果验证,优化结构更利于凝固区的形成。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。