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分析了钢板温度、轧机上下工作辊辊径差及转速差、单道次压下率、轧制线高度等因素对中厚板轧件头部弯曲的影响。同时,根据现场实际生产,从优化单道次压下率、优化咬入长度及咬入速度等方面综合考虑各种影响头部弯曲的因素,提出了轧件头部弯曲控制方法,实际生产中有效控制了中厚板头部弯曲现象,效果明显。 相似文献
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利用有限元分析软件Deform-3D建立TA15钛合金不等厚L型材的轧制模型,研究各道次轧件温度场、应变场、金属流动速度的变化规律。模拟结果表明,轧制过程中产生的大量变形热会导致轧件温度升高,且K1~K3道次薄壁侧温度明显高于厚壁侧。在K6和K7道次轧制时,轧件温度过低,需回炉补温。轧件的应变随轧制道次的增加而增加,薄壁侧应变大于厚壁侧。轧件各部位温度及变形量的变化会影响轧件金属流动速度,在K1道次轧制时,厚壁侧与薄壁侧的流动速度差较大,导致轧件产生弯曲变形。采用楔形坯料可有效避免轧件出现变形弯曲。 相似文献
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头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。 相似文献
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球扁钢由于自身形状尺寸、外在轧制条件、工艺参数的影响,在轧制过程中容易出现扭转变形缺陷.为了探究轧制工艺对球扁钢轧制中扭转变形的影响,本实验运用正交实验法研究轧制压下量、轧制润滑条件、轧件长度三者的综合影响.利用正交原理对试验结果进行极差分析、方差分析,探寻球扁钢在轧制的扭转变形规律,找出其中存在的关系.试验结果表明:球扁钢在轧制过程的扭转变形与轧制压下量和轧件长度有关,而与润滑条件无明显关系.其他条件一定时,在粗孔第二道次时取压下量为轧件原始厚度的21!,轧件长度取轧件原始厚度的10倍进行轧制,能够明显减少球扁钢的扭转变形. 相似文献
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采用有限元软件ABQUS/Explicit根据轧辊直径1160 mm、轧制速度1 000~3 000 mm/s和坯料规格(mm)150×1 550×2 520等轧制参数建立的有限元模型对Q235钢中厚板折叠进行了模拟计算;分析了轧制速度、轧件温差(30~70℃)和压下量(12~22 mm)对轧制头部压扁量的影响。得出随温差、轧制速度、压下量增大,轧件头部压扁量增大,在后续的轧制过程会产生折叠缺陷。为减少折叠发生,应避免上下表面出现较大温差;当温差较大时应采用小压下量低速轧制。 相似文献
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通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。 相似文献
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针对热连轧纯钛卷时影响成材率的精轧翘头问题,利用有限元法研究轧制变形区的金属流动状况,发现纯钛精轧变形区的金属流动呈"w"型,与20钢轧制变形区的"c"型金属流动不同,表明普通碳钢的头部翘曲控制工艺不能完全适合纯钛卷轧制。分析了上下工作辊直径差、轧件上下表面温度差、道次压下率、氧化皮厚度、摩擦系数等对头部翘曲的影响规律,确定出轧件表面温差和摩擦系数不同是影响精轧翘头的显著因素。从温度控制角度出发制定了控制纯钛卷精轧头部翘曲的工艺措施,有效解决了钛卷精轧翘头问题,对于减少精轧切头损失、提高产品成材率具有实际应用价值。 相似文献
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V. M. Salganik D. N. Chikishev S. V. Denisov P. A. Stekanov A. V. Shmakov A. V. Fomichev 《Russian Metallurgy (Metally)》2013,2013(11):848-854
The causes of the vertical bending of the front ends of plates during hot rolling are revealed. A finite-element mathematical model is developed to describe the state of stress of the metal in an asymmetric deformation zone with allowance for solving a temperature problem, and the model is adapted to the conditions of the 5000 rolling mill in OAO MMK. It is found that, in rolling with mismatched work roll speeds, the direction of bending of the front strip end is determined by the strip thickness and the deformation zone shape. The main cause of the bending of the front plate end at the stage of finishing stage of rolling is shown to be the difference between the roller bed level and the rolling line. New asymmetric deformation regimes are developed with allowance for the effect of the deformation zone shape on the direction of bending of the front strip end. The developed technological regimes of asymmetric rolling make it possible to decrease the mill downtime because of the bending of the breakdown bar ends and to reduce the metal volume rejected because of violated temperature regimes of the thermomechanical treatment of plates. 相似文献
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轧制压力横向分布规律对快速轧辊轧件一体化模型的建立、轧辊磨损及辊形预测具有重要的意义。为简洁有效地描述轧制压力横向分布,提出了轧制压力横向分布表征指标,即边中比、高次程度、一次非对称度及三次非对称度。通过有限单元法建立了轧件三维弹塑性变形模型,并根据实测数据对模型边界条件进行设置,研究了不同因素影响下的轧制压力横向分布规律。考虑到各生产因素对轧制压力横向分布的影响不完全独立,不易获得函数表达式,以多组工况下有限元仿真结果为基础,建立多生产因素影响下的轧制压力横向分布人工神经网络预测模型,为轧辊轧件一体化快速计算模型的建立奠定了基础。 相似文献
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