靠模法镗削锥孔

过去我们加工锥形孔时,先在T68镗床上镗扩、粗铰,最后钳工装配时,再进行手工精铰。由于锥形孔直径大,材质硬,给加工带来困难,加工质量和效率都很低,并且劳动强度大。为此,我们设计了靠模法镗削锥孔镗杆(如图),在T68镗床上镗扩、精镗一次加工完成。既提高了加工效率和质量,又降低了劳动强度。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

模块式换刀

我公司变速箱体主要在T68或T611卧式镗床上加工,此类零件关键工序是加工轴承孔,大部分精度IT7或IT8,表面粗糙度值Ra=1.6μm。为保证孔的精度,大多是浮动镗或粗镗→半精镗→精镗来完成。常规换刀方式对操作者来讲,要求较高的操作技能,并且生产效率较低,容易出现废品。为此我们自制了一种模块式换刀机构,在卧式镗床上加工箱体,取得了良好效果。     

一种深孔镗铣刀具

正我厂主要产品是重型卧式车床中心架、跟刀架,型号主要有CW61100、CW61125和CW61164三种,材质为HT200,安装滑动轴的孔径为75 mm,通孔长420 mm,内孔加工余量10 mm(见图1)。该孔较深,试生产时用T68镗床加工该孔。为此做了4件镗杆,每件镗杆装上刀具与镗杆固定,分别是扒荒刀、粗镗刀、半精镗刀和精镗刀。由于镗杆悬伸较长,转速及走刀都比较慢,再加上频繁更换镗杆,工人劳动强度大,所以生产效率很低,且质量不稳定。我们又进行了研究,决定采取固定镗杆、更换刀具的办法加工,刀具采用单刀。经过实践证明,工人劳动     

气缸套水基精铰(镗)加工技术探讨

气缸套是发动机的心脏部件,它的内孔与活塞顶部、活塞环和缸盖组成了发动机燃烧室。因此,它的内孔表面不仅是装配面也是工作面。所以其加工质量直接影响到发动机的装配性能和使用性能。众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的。粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证。精铰工序特别重要,它不仅要去除大部分加工余量,保障珩磨加工余量的均匀和准确,更重要的是保障气缸套内孔的形位公差精度,从而为珩磨加工出优质产品提供良好的加工基础。传统的精铰工艺一直沿用油品作切削液。这种工艺油烟雾大、劳动环境     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

长孔铰挤工艺

一、问题的提出我厂合作产品中有一零件。其孔φ180H7,表面粗糙度 R1.6,孔长1040,圆柱度公差0.04,孔对基面平行度公差为0.04。国外厂家采用的加工方案是在宽台面主轴直径为φ160的卧式镗床上精镗孔后再珩磨孔。工艺转化中我们认为:(1)我厂卧式镗床主轴直径小(φ127mm)、机床刚性差,如果采用精镗—珩磨工艺难以保证孔的圆柱度要求;并且珩孔容易产生喇叭口,工装也复杂。(2)假如采用精镗—精铰工艺,由于卧式镗床主     

组合车刀的应用

<正>生产中有些零件工序较多,分工序加工往往质量不易保证。如图1所示零件,需加工台阶孔、两端面及切两圆环槽、倒内外角。传统的工艺加工方法是:锪平面—扩孔—粗铰(或粗镗)孔—精铰(或精镗)孔—切两圆环槽—倒内外角,实际加工起来,其精度不易保证,如轴向     

镗轴锥孔磨夹具的设计应用

正镗轴是卧式镗床主轴轴系上的关键零件之一,其精度的高低直接影响着整台机床的精度。镗轴端头锥孔是安装刀具的主要基面,锥孔(7∶24)的圆度、圆柱度要求较高,锥孔精度的高低直接影响着机床加工零件的精度。我公司卧式镗床镗轴的外圆尺寸是110 mm×2 600 mm和130 mm×3 000 mm,镗轴前端头均有7∶24锥孔(锥度角为8°17'50″),加工过程中需要粗磨、半精磨锥孔(精磨工序安排在总装后进行)。传统加工锥孔的方法是用三爪软夹夹紧一端,靠锥孔     

苞米锥度铰刀

我厂工具车间过去加工莫氏内锥孔的工序是 1)钻小头孔,使尺寸达到图纸深度; 2)车内锥孔(留量0.03～0.2公厘); 3)粗铰孔; 4)精铰孔。这样,加工一个3号莫民内锥孔,需要工时约20分钟。现在提出了一种苞米锥度铰刃(如图1),采用这种铰刀加工,可以减少车内锥孔及粗铰孔的两道工序,不但提高了生产效率,还加大了吃刀深度(留铰量由0.06～0.2增加到0.2～3公厘),光洁度可达。试验的结果如下。精加工3号莫氏内锥孔;工件材料为45号钢,切削速度为6公尺/分左右。加工过程改为     

大余量孔的强力切削精加工工艺

我厂是五菱汽车发动机的生产厂家，我车间是五菱汽车发动机主要零部件曲轴箱的机械加工车间，以前曲轴箱左右水口孔是用T716立式金刚镗床分粗镗、精镗加工完成。效率低，工人劳动强度大，由于孔的加工余量大，镗出的孔椭圆度大，表面粗糙度难保证，尺寸难控制，左右水口孔加工不好，就会导致打堵盖漏水。本文介绍的复合刀具就是解决原加工工艺的不足而设计的。     

BTA陶瓷刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔

目前,国内大中直径难加工材料的液压缸体精密孔加工,用镗铰工艺方法达到要求的尚属难题,欲达到以镗代磨的效果(Ra6.63μm以下),用普通硬质台金刀片由于硬度低,耐磨性差,加工时不能保证精密长深孔表面质量的一致性。因此,国内迄今精密大深孔加工技术几乎无一例外地采用粗镗、半精镗、精镗、珩磨(对液压缸采用滚压然后珩磨补救)等工艺,生产率低,产品成木高,废品率较高。近年来,随着新型复合陶瓷材料的出现,使现有的深孔加工技术进一步提高成为现实,即用简单的粗精镗铰加工工艺来代替冗长的原工艺。本文介绍采用新型复合陶瓷材料(AG2、AT6)对几种高强度钢大直径精密     

可调自动切槽刀

我厂生产的产品系列中，其中有一些大部件需要在整体加工中进行刀具镗削环形槽的工序，过去是在镗床上加工，但效率低。去年新建一条数控双面四工位(8个动力头)镗铣生产线，其工序是在部件一次性定位装夹后进行加工：两面盘铣刀对称性铣削两平面→粗镗两轴承孔→精镗两轴承孔→镗削两轴承孔中的环形槽。这样在随行夹具上一次性加工出来的孔位精度高，在产品装配后的高速运转中，大大地提高了动平衡可靠性。     

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用...     

气缸套机加工工艺的改进

气缸套原机加工工艺分为粗镗、粗车、切总长、半精铰、半精车、精镗、精车台肩、切槽、精车外圆、倒角、珩磨内圆等几道工序,因切总长工序和半精车工序不能保证下道工序合理的加工余量,影响了气缸套成品质量,因此对原机加工艺作了合理的改进,改进后的气缸套机加工工艺提高了气缸套成品质量,降低了废品率,降低了操作工的劳动强度.     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制     

粗镗、精镗一次完成

<正> 至今,粗镗和精镗都需要用不同的刀具和刀柄。这里介绍的一种刀柄,在粗镗和精镗时可不必更换。使用双刃镗刀可在一道工序中完成粗、精加工。这种刀柄由一普通锥柄(如SK40)和一个偏心套构成。偏心套上装有两个定位螺钉,用来调节粗、精加工的直径。从粗加工直径调整到精加工直径是用一个弹簧来实现的,粗镗时,较大的扭矩克服了弹力,而进行直径小些的加工。停车后,扭矩减小,弹簧的弹力     

在车床上镗削箱体轴承孔

对箱体工件的轴承孔加工,通常可以在镗床或铣床上进行,批量大时普遍采用专机加工。本文介绍一种将普通车床作简单改装,来加工箱体轴承孔。[1]工件　　图 1所示工件。两组轴承联孔中心线平行,其中一 [2]镗削工序安排及工装组低位联孔中心线与底孔中心线垂 直相交。　　镗孔分粗、精两工序。粗镗时,工件倾斜放置,使两组联孔中心线所在平面与车床中拖板底面平行。这样,粗镗就能以一道工序完成多个工步。改装的中拖板只作一次横向移动,其极限位置由限位装置 (如图 2所示 )确定。　　两组联孔的精镗分两工步进行,改制的中拖板与床鞍相对…     

镗锥孔装置

小锥孔的加工一般是在钻床或车床上进行。较大的锥孔是在车床上摇动小拖板加工。大锥孔偏心距又大的工件加工就比较困难。首先是工件校正困难,不仅劳动强度大,加工质量也较难达到技术要求。为此,我们革新成功一种镗锥孔的装置,安装在镗床的主轴