凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

用重复热处理提高强韧性

我厂用于CA-30型汽车前钢板第一片上支承碗的下料凹模,材料为9CrWMn,其形状尺寸如图1。热处理工艺为:820℃淬火加热,200～220℃回火1.5小时。处理后的凹模使用寿命极短,冲200余片后便崩刃。为提高韧性,将回火温度提高到280℃,硬度HRC57左右,但仍很脆,只冲不到100片就崩刃。因该产品年产量较大,因此亟待解决。我们分析凹模崩刃的原因是由于冲裁零件较厚(4毫米热轧钢板),凹模承受冲击载荷较大(冲裁力约80吨),原来采用180℃回灭时冲击韧性较低,故产生早期崩刃损坏。为提高其韧性而将回火温度提高到280℃,而冲击韧性更低,我们估计此温度正好处于该钢第一类回火脆温度区域内。由于有关这一钢种的资料较少,我们     

复合强韧化处理在Cr4W2MoV钢中的应用

对Cr4W 2MoV钢制冷镦凹模采用形变正火处理 等温球化退火 高温淬火、高温回火 硫、碳、氮三元共渗的复合强韧化处理新工艺,可在提高模具基体强韧性的基础上,提高模具型腔表面层的硬度和耐磨性,有效地提高模具的使用寿命。     

用40Cr钢渗硼处理制造道钉冷镦模

中碳低合金钢40Cr钢渗硼处理制造的道钉冷镦模,平均使用寿命已达到3—4万件/模,经济效益十分可观。该工艺是在流动性较好的硼砂盐浴中进行,采用920—930℃渗硼4小时,空冷至840℃淬火,200℃低温回火。故模具渗硼后要在10％的Na_2Co_3水溶液中清洗。     

3Cr2W8V钢热挤模的热处理改进

用3Cr2W8V钢制成的轴承套圈热挤模,通常在1170℃高温淬火和600～650℃回火后,若回火硬度控制在HRC46～48,模具往往产生断裂;若回火硬度控制在HRC42～46,模具寿命一般在压制2000～3000个工件后,便出现热疲劳而失效。经对热挤压模失效形式分析,发现在工作部位的纵向形成有磨损沟糟及冲头出现墩粗现象。 实践证明,通过对3CrW8V热挤压模进行渗碳后的高温淬、回火处理,可以显著地提高该模具的使用寿命。现将其热处理工艺和使用效果简述如下:     

冷镦凹模复合处理后的耐磨性

本文针对Cr12MoV铜M18螺母冷镦凹模经淬火回火处理的型腔表面耐磨寿命极低的突出问题,提出了先渗硼后渗硫复合表面处理工艺作为减少和控制磨损的措施。为了检验这种复合处理表面的耐磨性,采用不同处理表面、不同润滑介质,在一定条件下进行耐磨性试验。结果表明,经渗硼后再渗硫处理表面的耐磨性很高,并在生产试用中得到证实。     

复合强韧化处理在Cr4W2MoV钢中的应用研究

通过对Cr4W2MoV钢制冷镦凹模采用形变正火处理＋等温球化退火＋高温淬火、高温回火＋硫、碳、氮三元共渗的复合强韧化处理新工艺，可在提高模具基体强韧性的基础上，同时增加模具型腔表面层的硬度和耐磨性，可有效地提高模具的使用寿命。     

耐火砖模固体渗硼

正交试验优化出的渗硼工艺参数为950℃×5 h,稀土加入量0.5%(按质量分数计).渗硼层中存在B、C、Al、Cr、Si、Cr、Mo、Fe等元素,且这些元素的含量发生了改变.渗层显微硬度在最外层硬度不高,次层出现峰值,再往里硬度缓慢降低.经优化渗硼再经淬火、回火处理的渗硼层,其耐磨性最高.经优化渗硼再经淬火、回火处理的耐火砖模具,其使用寿命几乎是原来模具的3倍.     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项     

减小碳钢工件淬火变形的经验

图1是整形凹模的镶块,材料是10,要求淬火后的硬度RC54～58。我們是按以下步驟进行处理:1.在500～550℃的电爐内預热(按1～0.2分/公厘); 2.在780～800℃的盐浴爐内最后加熱,加热时間按0.30～0.35分/公厘计算; 3.在25～30℃、含有15％氯化鈉的水溶液中冷却,冷却至200℃左右轉入油中冷却,淬火后硬度为Rc60～62; 4.在260～280℃的温度下回火,回火后的硬度     

热镦模的气体软氮化

<正> 我厂生产的0405柴滤拉杆(图1)是用热轧45钢经两次热镦头部后加工而成的,每年的批量很大。热镦模用3Cr_2W_8V 钢经1050℃淬火,560℃2次回火后作成,模具最终硬度为HRC49～51。在使用过程中常因硬度较低,耐磨性较差,造成模具圆角处早期磨损而报废,每年消耗模具较多,中间修复工作量也较大。     

GCr15钢A_(cl)以上的超塑性及超塑形变热处理

GCr15钢经830℃循环淬火2—3次后,在T=780～800℃,■=0.4～2.8×10~(-2)min~(-1)条件下可实现γ+k二相区的组织超塑性,在其超塑变形条件下进行模具的超塑成形效果良好,模具超塑成形后直接淬火可实现超塑形变热处理。GCr 15钢经超塑形变热处理后与常规热处理相比,多冲寿命成倍提高,抗弯强度及耐磨性均明显提高。     

提高套圈热锻模使用寿命的热处理工艺

针对3Cr2W8V钢热锻模寿命低的问题，选择不同的热处理工艺方法进行了试验研究，结果表明，对断裂韧性要求高的凸模采用1200℃淬火，610℃回火工艺，对强韧性要求高的凹模采用1150℃淬火，620摄氏度回火工艺，可有效地提高模具的使用寿命。     

奥氏体化温度对X40CrMoV53精锻凹模组织及寿命的影响

X40CrMoV53是德国工业标准热作合金工具钢，广泛应用于制作热锻、热挤压及压铸的模具。某公司精锻压机第四工位凹模材料采用X40CrMoV53，热处理要求为：淬火十三次回火后硬度达50～53HRC，承担着零件Tulip外表面最终成形的任务。服役时凹模型腔内壁界面过渡处经常在寿命1000次左右时就出现开裂，由于需要重新更换模具、烘模及首件全尺寸检测，造成工时浪费，从而降低了设备总体效率。     

表面强化提高模具寿命40例

模具在使用过程中,受到拉伸、弯曲、扭转、剪切、挤压、摩擦磨损和周期性的冲击等各种应力作用,其表面处于较大的应力状态,服役条件较为恶劣。大量的事实表明,模具的失效和破坏大多在表面或从表面开始。因此除了正确的淬火回火热处理外,对表面进行强化非常重要。以下列举对模具进行强化处理提高寿命40例,仅供参考,不妥之处敬请批评指导。 (1)尖嘴钳锻压成形模,3Cr2W8V 920℃渗碳,层深1.20mm,表层碳含量1.50％左右,低温淬火。热处理后表面有较细小的碳化物,硬度、耐热性提高,模具寿命较常规处理提高1倍。 (2)3Cr2W8V热挤压模经渗碳后,表面有类似高速钢的强度,而心部保留原来的强韧性,这种外强内韧良好的配合性能,使渗碳后的热挤压模寿     

对拉延模寿命的初步探讨

某产品经三次拉延而成，工艺要求第一次拉延后不退火就进行第二次拉延，二次拉延凹模(见图1)受力条件比较恶劣，要承受比一般拉延模具大得多的压力、冲击负荷和摩擦力，为此，要求模具不但有高的表面硬度和耐磨性，而且基体应有较高的强度。过去模具使用Cr12MoV钢制作，热处理工艺如图2所示，回火后硬度为HRC58，使用寿命仅为180件左右，失效形式为模腔直径超差和模腔上部塌陷，因而提高模具表面硬度及耐磨性是提高其使用寿命的关键。     

3Cr2W8V齿轮坯热锻模强韧化复合处理

3Cr2W8V钢制造的热锻模经1140℃淬火,二次高温回火,再加低温碳氮共渗的强韧化复合处理,既提高了模具韧性,又保证其足够的强度和耐磨性。锻模寿命比传统工艺提高两倍以上。     

低合金耐磨钢热处理工艺探讨

研究热处理工艺对轧机牌坊耐磨复合衬板工作层低合金耐磨钢力学性能的影响.原热处理工艺处理后工作层材料耐磨性不能满足使用要求,使用70天失效.研究结果发现淬火温度低于900℃时,低合金耐磨钢硬度随淬火温度升高而升高,淬火温度高于900℃时,硬度反而下降.淬火温度高于930℃时,冲击韧性有所下降.回火温度高于460℃时,硬度明显降低.随着回火温度升高,冲击韧性和断裂韧性提高.回火温度高于410℃时,延伸率和断面收缩率大幅度提高.350℃回火后耐磨性最佳.低合金耐磨钢采用以下热处理工艺最佳:900～920℃喷雾淬火后350～370℃回火.     

Cr12钢调质处理并低温淬火工艺研究

Cr12钢在我厂主要用于制造冷镦模具,该类模具必须有足够的冲击韧度和抗弯强度。凹模要处理好强度和韧性之间的矛盾,工作表面必须具有高的硬度和耐磨性,心部必须具有足够的韧性,而硬度要求相对低一些(40～50HRC),合适的淬硬层深度为3～4mm。常规工艺规定的淬火温度是970～990℃,淬火硬度≥60HRC。为了充分发挥该钢的力学性能潜力和工艺适用性,我们试验了调质处     

热作模具钢3Cr2W8V强韧化处理的应用

1.热挤压模具的原处理工艺及工作条件 我标准件分厂生产的M24～M36六角螺母的六方冲头及六角凹模,主要是采用3Cr2W8V制造。原工艺为:1060～1070℃淬火,570～580℃回火,硬度为47～50HRC。