油气悬挂减震器性能试验台的研发

针对用于测试油气悬挂减震器性能的试验平台匮乏的问题,设计了一种伺服油缸动态对顶加载的油气悬挂减震器性能试验台,其包括液压系统、测控系统、软件界面,可以实现试运转及静压试验、循环加载试验和泄漏试验等各项性能测试。通过实际试验结果表明：平台测试性能稳定,能有效体现出产品的各项性能。     

基于AMESim的油气悬挂缸仿真分析

针对某矿用自卸车前油气悬挂缸结构和工作原理,基于AMESim软件建立油气悬挂缸仿真模型,利用该模型对油气悬挂缸进行仿真研究,分析影响悬挂缸输出特性的主要因素,分析悬挂缸刚度特性和阻尼特性的非线性变化特点。     

连通式油气悬挂装置的设计及性能分析

目前广泛采用的车辆悬挂装置是以钢板弹簧和阻尼元件为主的被动悬挂,其刚度特性是线性的或分段线性的,阻尼特性由减振器来实现.该装置的弹性元件和阻尼元件是分离的,钢板弹簧易损坏,减振效果达不到车辆运行舒适性和稳定性的要求,同时车身高度也不可调.参考32 t全路面汽车起重机使用的悬架,设计一种集弹性元件和阻尼元件于一体的油气被动悬挂装置,阐明其结构、液压系统和非线性变刚度变阻尼特性及减振等性能特点,对其应用及国产化具有指导作用.     

基于机械功率回收式液压泵马达试验台的研制

针对传统大功率液压泵马达试验台采用节流阀或溢流阀方式加载,导致能量均以热能的形式浪费的问题,设计了一种可对开式液压泵、闭式液压泵和液压马达进行性能测试的机械补偿功率回收式试验系统.从理论上对系统的匹配要求和回收效率进行了详细分析,同时通过试验发现系统功率回收效率与液压泵和液压马达的总效率成正比,其实际功率回收效率最高可达46％以上.液压系统设计合理,功率回收效果良好,为液压泵马达试验台的设计与研究提供了新的设计理念.     

油气悬挂系统试验装置设计

文章介绍了油气悬挂系统试验装置的基本构成,给出了试验项目,并以某型油气悬挂系统为例,进行了开发研制.该试验装置的成功研制解决了使用保障部门缺乏性能检测手段的现状.     

液压泵、马达综合性能试验台的设计及不确定度分析

设计了一套液压泵、马达综合性能试验台,完成了配套测试处理软件的开发。试验台的流量测试范围为0～1000 L/min,压力测试范围为0～40 MPa,扭矩测试范围为0～45000 N·m,转速测试范围为0～3000 r/min。并依据液压泵、液压马达效率特性的计算方法和仪器设备的测试精度,计算得到了效率特性测试的合成不确定度。该试验台的技术参数符合JB/T 7043—2006,JB/T 10829—2008和JB/T 8728—2010等液压泵、液压马达产品标准的要求,已用于液压泵、液压马达产品的第三方检验检测。     

一种液压泵功率回收试验台设计

针对现有液压泵试验测试技术因采用溢流加载导致耗能很高的问题,基于容积调压加载原理,提出了液压泵功率回收试验技术;从理论上对容积调压加载机理进行了分析,对关键元件的选配条件、相关参数以及系统节能效果等进行分析和计算,找出了影响系统功率回收效果的主要因素和影响规律。     

新型油气悬挂总成的设计

该文简要介绍了某新型油气悬挂总成的设计,针对该油气悬挂总成的使用特点,在常规油气弹簧的结构的基础上,进行结构改进,从而实现用户要求的承载减震、车体调高和下水后悬挂自锁的功能.该项产品在后续投入实际使用中,效果颇佳.     

论油气悬挂的性能特点及研究现状

分析了油气悬挂相比于传统悬挂的性能特点,介绍了国内外在该领域的研究现状及其应用成果,指出发达国家在理论探讨和设计方面的多样化,并且具有成熟的计算方法和手段,同时列举了装配有油气悬挂系统的不同类车辆。分析了国内已有的技术积累,特别归纳了所存在的问题和不足,提出了该领域急需开展的研究方向,为油气悬挂的开发和完善提供了参考。     

关于油气悬挂动力缸漏油故障结构的改进及研究

在介绍油气悬挂动力缸密封结构的基础上,通过对油气悬挂台架试验数据比对以及后续密封件各级分解研究,采用力学建模的分析手段,获得了油气悬挂动力缸泄漏的主要原因并优化改进了密封结构,彻底解决了动力缸泄漏的故障。结果表明,不仅降低了制造成本,产品的性能也有了大幅的提高。     

全路面起重机悬挂系统蓄能器动态特性分析

蓄能器是油气悬挂装置的重要组成部分,通过对蓄能器的研究可使起重机悬挂系统获得最佳性能.介绍了油气悬挂系统的结构原理,解释了蓄能器的结构、性能以及工作原理,建立了蓄能器工作过程数学模型,并以该模型为基础进行了特性分析,结果表明激振器位移和速度与蓄能器气体压力密切相关,初始充气压力和体积是影响蓄能器刚度和阻尼的主要因素.     

大型液压阻尼器试验台架设计及分析

针对大型液压阻尼器试验系统设计了一种电液伺服加载试验台架。台架设计了卧式四导向柱结构及带液压夹紧装置的可移动支座,以满足台架输出加载力大及不同规格试验件安装空间可调的功能需求。运用有限元方法,采用ANSYS软件,校核了台架强度和刚度,并对影响夹紧力的因素及台架振动特性进行了仿真分析。仿真结果表明,台架强度和刚度均满足要求,台架固有频率远高于其加载工作频率,不会发生共振;夹紧力大小与夹紧缸和导向柱之间距离成正比,与导向柱和支座配合间隙以及支座厚度成反比。该研究实现了试验台架总体结构设计及夹紧装置的优化,对于大型电液伺服加载试验台架的实现具有指导意义。     

油气悬挂系统特性研究

介绍了油气悬挂系统的工作原理，分析了油气悬挂系统的阻尼特性和刚度特性。     

履带车辆悬挂系统振动试验台凸轮机构设计

分析了履带车辆行驶的典型路面波型，并根据相似原理，提出了利用凸轮机构在转动时径向值作周期性变化，来模拟正弦路面作为振动试验台激励输入；结合积分理论和实际运用，推导了设计凸轮诸参数公式。设计凸轮时，采用了VisuMBasic编程对AutoCAD进行二次开发，精确绘制了符合工程要求的实际轮廓线。     

汽车转向器功能试验台液压系统管路特性分析

基于功率键合图理论建立了汽车转向器功能试验台液压系统的数学模型。运用MATLAB/SIMULINK软件重点研究了管长、管径、管材体积弹性模量对液压缸进油腔压力动态响应曲线响应时间及超调量的影响。研究结果表明:液压管道越长则滞后现象越严重;管径的大小对响应时间影响可以忽略不计,管径越大,响应曲线超调量越大;管材体积弹性模量越大,压力越平稳。研究结果为汽车转向器功能试验台液压系统的设计及管路动态特性分析提供理论依据。     

矿用自卸车两级压力式油气悬架特性分析

矿用自卸车具有载重量大、能够在恶劣路况行驶的特点,油气悬架因其刚度和阻尼的非线性特性能较好适应外载荷激励变化,在大型工程车辆中得到广泛应用。为解决单气室油气悬架在车辆重载时刚度过高的问题,设计了一种新型两级压力式油气悬架,并以某型矿用自卸车1/4油气悬架为研究对象,通过仿真和实验对比分析了单气室油气悬架与两级压力式油气悬架在通过路面障碍物时的系统输出特性。结果表明:通过高度120 mm的路面障碍时,与单气室油气悬架相比,两级压力式油气悬架的油缸峰值压力降低了12.54%;活塞压缩行程的最大位移增加了37 mm,这将更有利于保持车身姿态,提高防侧倾能力;车辆振动的加速度峰值降低了26.10%,功率谱密度峰值降低了27.52%,车辆行驶平顺性得到明显改善。     

工程车辆油气悬架系统仿真及其动态特性分析

建立了相对精准的油气悬架数学模型;通过AMESim仿真软件建立油气悬架系统仿真模型,分析了车辆在正弦路面激励下油气悬挂系统的动态响应;通过单一参数变化下系统动态响应对比分析,研究了各参数对悬架性能的影响,并深入地研究了工程车辆油气悬架系统的动态特性及相关性能。     

橡胶悬置静动态特性仿真与试验研究

为深入了解某车用橡胶悬置的静动态特性,对该悬置进行了应力松弛试验,利用试验数据在有限元软件ABAQUS中获得了橡胶材料拟合应力松弛系数,建立了橡胶的超-粘弹性材料模型,对该悬置的静动刚度、阻尼特性进行了仿真分析,并进行了试验验证。     

汽车稳定控制系统的静态检测试验台

运用现代仪表电子技术,设计开发了汽车电子稳定控制系统（ESP）的静态检测试验台,有效地缩短了汽车电子稳定控制系统的开发周期,节约了开发成本。     

双气室油气悬架特性研究

为改善越野车辆的行驶平顺性,提出一种双气室油气悬架.对双气室油气悬架的结构进行了分析,阐述其工作原理,并建立其数学模型.基于某越野车的参数,建立1/4车辆振动模型,通过仿真分别研究双气室油气悬架的各个参数对其车身加速度、悬架动挠度及车轮相对动载的影响.结果表明,内置蓄能器对车轮相对动载影响大于外置蓄能器;外置阻尼器对平顺性的影响大于活塞上阻尼孔的影响.通过对结果的优化确定了双气室油气悬架的参数,分别在时域和频域内对装有双气室油气悬架、单气室油气悬架以及螺旋弹簧的车辆的平顺性进行了对比.仿真结果表明,与单气室油气悬架和被动悬架相比,采用双气室油气悬架可明显改善车辆的行驶平顺性,更适合于越野车辆.