塔牌集团金塔公司技术进步工作成果简述

梅州金塔水泥有限公司是梅州市塔牌集团有限公司的一个旋窑水泥分厂,该厂的窑系统是φ3.5×145m的湿法窑,生料磨是φ2.6×13m的湿法磨,水泥磨是φ2.6×13m的开路磨,于1997年建成投产。2001年,该厂在华南理工大学樊粤明教授和吴笑梅博士的指导下,深入开展了卓有成效的科技攻关活动,加强小改小革,完善和改造了“一窑两磨”的部分生产工艺、设备。优化进厂原燃材料,     

搞好设备维修 保证长期安全运转

我厂全体职工在党委领导下,不断改进工作方法,提高设备维修质量,从而保证了设备的长期安全运转,提高了运转率.今年一至九月,四台水泥窑的平均运转率达到97.44%,水泥磨的平均运转率达到93.05%,一号青年红旗窑还创造了长期安全运转307天的全国干法窑长期安全运转最高纪录,设备事故较去年同期降低了31.32%,这就有力地促进了我厂生产的持续跃进,实现了提前68天完成全年增产节约计划.     

对旋风预热器结皮、积料、堵塞的原因分析与治理

牡丹江水泥集团２＃窑是φ４×６０ｍ的ＲＳＰ预分解窑，４级预热器系统，日产熟料２０００吨。该窑于１９７８年自行设计建造，1９８２年试运转并正式投入使用。在２０多年的生产过程中，２＃窑的预热器系统始终存在着结皮、积料、堵塞问题，影响了水泥窑的正常运转。１．问题     

应用TQC方法,提高回转窑运转周期

我厂是五十年代兴建的老厂,主机采用东德伯力鸠斯公司造制的φ3.3/3.0/3.3×118米湿法回转窑两台,自1957年12月25日1号窑点火开机正式投入生产以来,除60年代初期几年中窑的平均运转周期达到80—95天的较好水平外,一般均在30—50天左右,由于窑的运转周期短,热工制度得不到稳定,生产处于不正常状况,工厂在60年代至70年代亏损较大.为了改变这一落后局面,我们把全面质量管理的方法应用在工厂生产技术管理上,以原来的窑工艺组为基础,围绕回转窑运转周期短进行活动,并取得了一定成绩.85年5月-8月,我们将提高水泥     

昆明水泥厂新建华新窑热平衡测试结果分析

昆明水泥厂是五十年代中期兴建的一个老厂,拥有φ3.3/3.0/3.3×118米水泥回转窑两台(系原西德伯力鸠斯公司产品),(?)年的历史。为了适应祖国经济建设的需要,1985年扩改建工程开始施工,1987年底新扩建的两台华新窑(φ3.5×145米)相继点火投入试生产,至热平衡测试月份止试生产运转时间分别为3号窑6740小时;4号窑7730小时。为了摸索试生产以后窑的运转和热工参数处于一个什么状况,在人员紧、仪器等准备工作尚不完备的情况下,于1989年6月和8月分别对两台窑进行了全窑系统热平衡测试(煤磨系统除外)。总的看来测试工作是成功的,所测试的各种数据对分析和改进窑工艺管理有一定的参考价值。现将测试结果归纳分析如下。     

突破窑磨设计定额 实现高产优质的经验

我厂按设计为年产32,000吨的水泥厂,有φ2.75×2.65×10米立窑两座,φ1.83×6.1米球磨机两台,一台为生料磨(设计能力为7.5吨/小时),一台为水泥磨(设计能力为5.5吨/小时).在党的领导下,我们深入开展了技术革新和技术革命运动,革新设备,改进操作,因而窑磨产量直线上升,大大超过了设计能力,双窑日产量达到250吨;生料磨小时产量达到11-12吨,最高达13吨,细度4900孔筛筛余10%以下;水泥磨小时产量达到8吨,细度4900孔筛筛余在7%以下.最近我们将熟料饱和比适当地提高到0.82-0.86,使生产出来的水泥标号大部分在400号以上,实现了优质又高产.现将我厂的点滴经验叙述     

φ2×8米塔式机立窑改造的效果

φ2×8米塔式机立窑是我国水泥立窑主要窑型之一。目前该种窑型在国内立窑水泥厂中约占机立窑总数的30%以上,总台数在1500台左右,年生产能力达4500万吨熟料,超过全国回转窑生产能力的总和。因此,对φ2×8米塔式机立窑的改造在我国水泥生产中有较大的技术经济意义。近年来,我们对该窑进行了以下几项改革; 一、将塔式卸料篦子改为篦塔式卸料篦子(见表1)。二、窑体上端部规格的改造。     

我国水泥装备发展五阶段

自1906年,丹麦史密斯公司的成套水泥装备进入我国,1958年我国第一次自行设计、制造的两套φ2.4×40米中空干法窑设备,在新疆乌鲁木齐市顺利投产成功。我国的水泥装备从无到有,大致经历了5个阶段。     

一种受欢迎的新型机立窑

上海新建机器厂自1980年试制φ2.2×8.5米液压传动塔式机立窑获得成功后,为完善机立窑系列,又于1983年在总结经验、改进提高的基础上,自行设计研制了φ2.5×10米液压传动塔式机立窑。经浙江省桐乡水泥厂试生产,证明设备运转平稳,安全可靠,经济效果显著。1984年12月,这种新窑已顺利通过鉴定,正式投入生产。     

为年产10万吨425普硅水泥而研制的φ3.2×11m塔式机械立窑

我厂于1980年与广东省佛山市南海水泥厂合作设计开发φ3×10m塔式机械立窑,当时旨在解决年产8.8万吨水泥生产线原工艺设计用的φ2.5×10m塔式机械立窑配套两台φ2.2×6.5m球磨机粉磨生料和水泥长期存在窑磨不平衡,提高立窑台时产量。经过十多年生产实践证明,该窑的设计是技术可行,经济合理,我厂至今已制造180多台供水泥生产使用,为广大水泥企业     

回转窑润滑单元的仪表配置和逻辑控制

在水泥生产线中,回转窑作为"心脏"设备,其运转好坏直接影响到生产产量和运转效率,所以保证窑运转正常是水泥生产的重中之重。     

掺加水泥分散剂提高水泥磨产量

引言 我厂拥有φ3×48m和φ3.2×46m两条干法预分解窑,一台φ3.8×12m和两台φ2.4×12m水泥磨,年产425＃、525＃普通硅酸盐水泥和425＃、525＃硅酸盐水泥60万吨,已顺利实现了达产达标,出     

φ2×8米塔式机立窑改造后的增产效果

φ2×8米塔式机立窑是我国水泥立窑主要窑型之一.目前该种窑型在国内立窑水泥厂中约占机立窑总数的30%以上,总台数大致在1500台左右.年生产能力达4500万吨熟料,超过全国回转窑生产能力的总和.为此对φ2×8米塔式机立窑的改造在我国水泥生产中有较大的技术经济意义.近年来我们对该窑型(YLT2080)作了以下几项改革:1.将塔式卸料蓖子改为篦塔式卸料篦子改造情况见表1.     

“低温煅烧”新技术在湘乡水泥厂取得增产节能效果

为了推广业经部级鉴定的“低温煅烧”新技术,建材研究院水泥所协助湘乡水泥厂于1984年4月4日—8日在3号湿法回转窑(φ4.0/3.5/4.0×145米)上进行了工业性生产试验。效果如下:1.窑的台时产量由原来的31.28吨/时提高到33.51吨/时,熟料增产7.13%。2.物料煅烧温度由原来的1450℃下降到     

航空牌高铬磨球经久耐用

宁国水泥厂在φ4.5×12.96米水泥磨粗磨仓试用航空牌高铬磨球成功后,又在φ5.0×15.6米的原料磨上试用,取得良好效果。从1989年元月28日装机,到1990年5月24日为止,几次抽样测定球耗平均为13.13克/吨生     

辽阳铧子沟水泥厂稳定立窑水泥质量在400号的措施

辽阳铧子沟水泥厂原是生产石灰的工厂.1958年8月开始改建为年产10万吨的水泥厂.到目前为止基建工程已完成70-80%,已建成和安装的主要设备有φ2.2×2.0×2.1×8.5米的立窑八座,φ1.5×5.7米球磨机两台,成球筒、成球盘各二台. 生产初期,由于对立窑生产水泥缺乏经验,因此,熟料成品率低,产品质量波动大.一年多来,在党的领导下,通过大搞技术革新和技术革命,以及加强企业管理等工作,产量不断上升,质量也由初期的250-300号提高和稳定在400号以上,有时竟达500号.采取的具体措施有以下几点: (1)修改窑型.该厂立窑窑型原系φ2×8.5米上下直筒式,在生产过程中经常发生刷边、漏火、塌     

加强设备管理 保证安全运转

我厂在1958年大跃进的基础上,今年又继续跃进,第一季度的水泥产量比1958年同期增长了36.38%。生产连续跃进的因素很多,而加强设备管理工作,提高设备运转率却是促进生产跃进的重要原因之一。例如,双窑运转率1958年平均达到97.95%,其中1号窑达到98.57%,此1957年提高了6.24%,长期安全运转了449天;双窑台时产量则此1957年增长     

我国窑外分解生产线的发展及应重视的问题

我国窑外分解生产线的发展情况我国于1973年开始对窑外分解技术进行试验研究,1976年在石岭水泥厂φ2.4×40米窑上完成了烧油窑外分解的中间试验。1979年,本溪水泥厂φ3.7×53米窑烧煤窑外分解工业性试验通过了部级技术鉴定。1983年4月和8月国家建材局分别对江苏邳县水泥厂和新疆水泥厂日产700吨熟料烧煤窑外分解生产线进行了验收。到目前为止,经国家和地方批准立项的窑外分解生产线的年生产能力为2962万吨熟料,已建成投产的16条生产线形成熟料生产能力844万吨(见表1),相当于现有大中型水泥厂熟料生产能力的28%左右。除此之外,还有一些窑外分解生产线正在建设中,它们一旦建成投产,我国水泥工业将在以下几个方面发生明显的变化。     

合理使用设备 充分发挥效益

陕西省泾阳县水泥厂,于1982年底建成一条年产5万吨水泥的新型立筒预热器窑生产线。两年来,该厂合理使用设备,充分发挥其作用,逐步走向优质、高产、低消耗。一、新型立筒预热器窑的特点经测定,由国家建材局天津水泥工业设计院为该厂设计的φ2.5×40米两级旋风筒三钵     

解决预热器系统烧结堵塞的根本措施

1 前言 牡丹江水泥集团公司φ4.0×60m预分解窑系统是1978年工厂自行设计的2000t/d水泥熟料生产线,由于当时国内预分解窑技术正处于研究开发阶段,技术资料缺乏,技术装备水平低,全部是国产设备。生产初期,工艺设备事故频繁,产量不足1000t/d,年平均台时产量仅为37.11t/h,运转率为