5轴CNC机床空间运动学研究

在5轴加工中,为使机床CNC系统能根据刀位点数据实时生成机床运动坐标,必须在CNC系统软件中加入机床运动空间坐标变换算法.文章通过建立各中间坐标系,用齐次矩阵方法详细论述了两种典型5轴数控机床空间运动算法.     

USB数据采集系统在CNC机床上的应用

文章在充分利用USB使用方便、速度快、总线供电方便、连接灵活和传输模式多等优点的基础上,提出了在CNC机床上应用的USB数据采集系统,该系统能够快速可靠地实现机床状态参数的采集、传输及处理等功能.     

CNC系统刀具半径补偿功能的实现

介绍了CNC系统中刀具半径补偿的原理，提出了完整的几何转接分类算法，用VB6．0开发刀补算法程序，实现了平面轮廓的刀具半径补偿功能，该算法效率高，能够满足CNC加工的需要。     

CNC机床加工过程记忆式监控系统

本文介绍一种新型实用的CNC机床加工过程记忆式监控系统。文中论述了系统的组成、主要技术方案和功能特点,并介绍了该系统在简易数控车床上的实验情况。     

电火花加工机床的开放式CNC系统设计

介绍了基于DOS DJGPP的开放式电火花加工数控系统的软硬件总体结构和功能，并针对系统的核心模块、电火花数控仿铣加工电极补偿的关键技术做了详细的阐述，分析了在正常加工状态下的任务调度和管理功能。     

冲裁零件图形的自动输入

论述了如何自动输入AutoCAD的图形交换文件(DXF)，从而有效地解决了VB程序语言与AutoCAD绘图软件的接口，为后续冲压过程模拟和产生冲模数控加工指令进行数控加工提供了可靠的图形数据文件。     

与CNC机床配套的计算机控制零件尺寸在线测量系统的研究

论证了该系统的总体设计方案,阐述了其结构组成与工作原理,给出了该装置的主要机械结构、硬件、软件系统的具体设计,并对测量系统的精度进行了分析。     

浅谈CNC板材加工设备在钣金加工中的应用

介绍了数控冲床、数控折弯机、数控激光切割机，数控剪板机等ＣＮＣ板材加工设备的特点，以及这些先进的设备在钣金加工业中的应用和我国钣金生产加工技术的发展趋向。     

CNC机床远程故障诊断服务系统的研究

本文首先对远程故障诊断服务系统的实现方式，实现模型的进行了简要的探讨，然后结合本课题实际情况详细叙述了知识故障库的建立和更新，运用了最新的MySQL数据库技术。     

机床的数控化改造及其未来发展趋势

普通机床数控化改造是综合性很强的一门机电一体化技术,本文就如何实现改造进行了分析并提供了一些方法和思路。同时对数控设备的发展趋势作了介绍,为进一步改造提供了一些参考。     

基于西门子802D数控系统的机床进给爬行的模型分析及改进措施

数控机床爬行问题是提高机床加工精度的重要研究课题之一,本文基于产生数控机床爬行现象的原理对机床产生爬行原因进行了理论分析,并建立了爬行的数学模型。在对爬行原因进行合理分析的同时提出了解决数控机床爬行现象的有效措施,并以市场上较为流行的西门子802D数控系统为例,阐述了如何通过相关的机床参数改善进给爬行现象。该项研究对数控机床的设计、制造和维修具有重要意义。     

三坐标数控机床误差补偿技术研究

分析了当前国内外误差补偿技术的研究现状，针对该技术仍存在三个主要问题，以多体系统理论为基础，建立了各种类型三坐标数控机床的运动模型，对数控机床进行误差补偿，通过对原始数控指令进行误差补偿处理，得到修正后的数控指令，实现对工件的精密加工。     

经济型数控机床常见的加工故障分析与处理

文章针对在采用华中HNC-1型数控系统的经济型数控车床、铣床加工零件过程中,出现的一些常见的硬件方面的加工故障及系统软件方面的不足问题进行了分析,并给出合理的解决方案.     

DOG-I型并联数控机床加减速控制

针对五轴并联数控机床的特点,文章在已有的研究基础上提出一种加减速控制方法.首先,在程序段的插补周期内均分其刀具姿态改变量,解决了刀具姿态变化问题;其次,根据并联机床的运动学特性,限制其刀具进给速度,并对伺服输入进行检查,通过细分进给量来控制伺服输入速度在一个合理的范围之内.这种加减速控制方法简单易行,具有较大的实用价值.     

一种新型虚拟轴机床数控系统的开发

介绍了一具有八轴联动的虚轴机床数控系统的设计开发思想，构造了一具有模块化和开放化的系统结构，给出了该数控系统的硬件总体结构和软件总体结构框图。     

数控机床润滑系统控制

数控机床的润滑系统至关重要,有好的润滑系统及报警检测可以及时发现润滑故障,尽早进行维修,解决故障点,能更好的延长机床使用寿命。     

Enhanced virtual machining for sculptured surfaces by integrating machine tool error models into NC machining simulation

Sculptured surface machining is a time-consuming and costly process. It requires simultaneously controlled motion of the machine axes. However, positioning inaccuracies or errors exist in machine tools. The combination of error motions of the machine axes will result in a complicated pattern of part geometry errors. In order to quantitatively predict these part geometry errors, a new application framework ‘enhanced virtual machining’ is developed. It integrates machine tool error models into NC machining simulation. The ideal cutter path in the NC program for surface machining is discretized into sub-paths. For each interpolated cutter location, the machine geometric errors are predicted from the machine tool error model. Both the solid modeling approach and the surface modeling approach are used to translate machine geometric errors into part geometry errors for sculptured surface machining. The solid modeling approach obtains the final part geometry by subtracting the tool swept volume from the stock geometric model. The surface modeling approach approximates the actual cutter contact points by calculating the cutting tool motion and geometry. The simulation results show that the machine tool error model can be effectively integrated into sculptured surface machining to predict part geometry errors before the real cutting begins.     

一例数控机床的FANUC系统故障维修

本文通过FANUC数控系统故障实例,介绍了系统检修的一些基本思路,剖析了故障原因。