中国铸造学会消失模铸造专业委员会第六届全国学术年会通知

精密铸件在加工后，加工面上经常出现渣气孔，有密集的，有分散的，影响铸件的外观及质量。在常规方法不能完全解决的情况下，通过改变组树方案，可以消除或减少铸件加工面上出现的渣气孔。     

减少MX10电机壳铸造缺陷的工艺改进

介绍了MX10电机壳铸件形状及质量要求,采用原工艺方案生产的铸件抛丸后发现有较多大气孔缺陷,加工中发现存在砂眼、渣眼和表面气孔缺陷.分析了这些缺陷产生的原因,并采取了相应的措施,使得综合成品率从80％提高到95％以上,加工中发生的料废率从12％降至1％～3.5％,气孔、砂眼、渣眼的废品率占总废品率的比例从67.6％降低到37.8％.     

二次夹杂对铸钢件品质的影响

制动轮是我厂生产的常规产品,毛坯质量170 kg,材质为ZG340-640.经加工后,出现成片气孔缺陷,废品率高达70%.气孔部位在铸件浇注位置的上部及端面.气孔内壁光亮,散片分布,呈析出性气孔特征.铸件浇注过程中,发现冒口内有较多黑渣,越是大平面厚大件,夹杂物越多.钢液上到冒口一半高时,冒口结壳,钢液难以上行.在清整现场发现,厚大件冒口切割均有缩孔,缩孔内有黑渣;冒口体顶面有一平整厚钢壳,侧面有分层现象,用割枪从分层部位切割,切割非常困难,割口发现厚层夹渣.     

圆筒形铸件变形缺陷的补救措施

1 铸件变形分析 在生产环圆筒模铸件时,经常会遇到下面一些问题:①外圆尺寸偏小;②圆度超差;③外圆加工到规定尺寸时,出现轻微的黑皮(铸件有缩陷)、渣、气孔等缺陷.     

封闭双曲折式浇注系统的应用

梳棉机的道夫轴、锡林轴铸件材质为HT30～54,轮廓尺寸Φ117×1420mm,要求铸件加工后不允许有任何缩孔,缩松、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷。原工艺为半封闭式浇注系统,采用四道扁平内浇口引入铁水,平做平浇,冒口设置于两端,水平浇注。经机加工后发现有缩松、气孔和渣孔缺陷,铸件废品率一般在24～37%范围内。这种工艺还发现,从哪里引入铁水,哪里就有缩松、气孔,渣孔。虽然采取了必要的工艺措施,如在浇包中加入稀土除渣,在浇口杯底部加油砂过滤渣     

湿型铸铁件生产中一些与型砂有关的问题解答(三)--与气孔、砂孔、渣孔缺陷有关的问题

1．某厂用挤压造型线生产铸铁小件．用冲天炉熔化铁液．浇包中使用干砂作为聚渣剂，铸件表面有米粒状砂孔（渣孔？）废品较多．请问如何解决？ 铸铁件产生砂孔、渣孔和气孔是比较常见的。气孔的孔洞基本上是空的，而砂孔和渣孔中间有砂子和渣子充满。只有当孔眼较大，凭眼睛观察孔眼中夹杂物的色泽才有可能分辨出来是砂子还是渣子。浇包中不可避免会有炉渣漂浮在铁液面上。     

铸钢件渣气改善方法探究

渣眼、气孔、砂眼是铸钢件的常见铸造缺陷,不仅影响铸件的美观,也会影响其使用性能,甚至使铸件报废。本文通过探讨销孔座铸钢件产生渣气孔的各种原因和影响因素,通过多次改善试验,结合使用超级过滤技术,在诸多因素中抓住主要影响铸造渣孔的原因,从而解决了销孔座铸件渣气孔的缺陷问题。     

灰铸铁扩压器均衡凝固工艺

TP型风机用扩压器铸件,轮廓尺寸φ1985 mm×461 mm,外形似半喇叭形,最薄处壁厚30 mm,小口端最厚处壁厚150 mm,铸件表面全加工,铸件质量为853 kg,材质为HT250,要求无缩孔、气孔、裂纹和夹渣等缺陷.     

消除碳素钢精密铸件表面渣、气孔的措施

精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本.     

箱壳类铸件铁模覆砂铸造工艺及缺陷控制

铁模覆砂铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于尺寸较长、壁厚差异较大的箱壳铸件常存在铸造气孔、夹渣、裂纹等缺陷.通过对比,选用合适的浇注系统、落砂工艺等控制措施,生产一种长度为970 mm的箱壳铸铁件,试验发现其尺寸、性能合格,采取相应措施后,铸件大平面气孔、侧面夹渣、裂纹等缺陷问题得到有...     

某大型框架式铝合金铸件工艺改进

分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率.     

摩托车减震筒铸造缺陷及预防措施

分析了金属型铸造铝合金摩托车减震筒铸造缺陷的产生原因.通过严格执行金属液的熔炼工艺,及时扒除液面上的浮渣和氧化膜,加强金属型的排气,并控制浇注速度,能有效地减少皮下气孔和夹渣缺陷.合理地减薄铸件热节处铸型的壁厚,或采取局部冷却工艺,可以减少铸件的缩松倾向.要消除铸件的横向裂纹,必须严格控制化学成分中的杂质元素,把握好抽芯和铸件的留模时间.上述预防措施已经过生产实践的验证,效果良好.     

核电用双相不锈钢叶轮铸造工艺数值模拟及优化

采用ProCast软件对核电用双相不锈钢叶轮的铸造过程进行了模拟.通过对铸件凝固过程的温度场和速度场的计算,预测出缩松、气孔及夹渣缺陷的位置.预测结果与实际生产情况相吻合.在对缺陷分析的基础上,通过增加补贴量及降低浇注速度,提出了新的工艺方案,消除了铸件中的缩松、气孔和夹渣等缺陷,提高了铸件的质量.     

直流磁化探测熔模铸件皮下气孔的研究

引言 熔模铸造工艺复杂,部分铸件精度要求高,加工后经常因皮下气孔,内部夹渣、砂眼等缺陷造成报废,其数量有时高达50％。气孔缺陷大部分在距离表面1.5毫米处,直径约为φ0.5～φ4毫米,也有小于φ0.5毫米的针孔。气孔呈圆型或椭圆形,较有规律地分布在铸件内浇口上部,少量分布在工件其它部位。 选用直流磁化探伤法能准确可靠地反映出铸件内部深度在5毫米左右,直径大于0.5毫米的皮下气孔,从而可以减少不必要的机械加工,也为改进工艺操作及时提供信息,最     

一种新型的铸件修补材料—铸工胶

铸件的砂眼、气孔缺陷,传统的修补工艺是采用纯镍焊条或铸铁焊条焊补。这种修补成本高、效率低、劳动强度大、有时还造成废品。针对上述问题,在不影响铸件强度、性能、外观和使用的情况下,我们对铸件的非加工面上的一些小气孔、砂眼以及次要部位     

发动机铝缸盖底注式铸造工艺研究

为解决采用传统顶注式铸造工艺生产发动机汽缸盖过程中存在的表面质量差,夹渣、气孔等铸造缺陷难以控制的问题,针对铝缸盖结构特点与技术要求,提出了一种新型的金属型底注式铸造工艺.确定了铝缸盖铸件在金属型重力铸造条件下的浇注系统,并采用水道与压缩空气联合冷却的方法,实现铸件自下而上顺序凝固,保证了金属液平稳充型、排气、积渣充分.经铸件质量的对比分析,表明该底注式铸造工艺设计合理、可行,生产的铸件表面品质好,气孔、渣孔等缺陷少,缸盖品质有显著提高.     

读者来信

问:(浙江新昌东茗章山金属制品厂王永汀) 我们是一个小厂,以生产铝铸件为主。在铸件中有时出现不象气孔又不象夹渣的细孔,我们称它为“苍蝇脚”。请问这种问题如何解决? 答: 熔铸工艺不良的铝铸件经切削加工后常在加工面发现大量的细小孔洞,这就是铝铸件的常见缺陷之一——针孔。由于这种孔洞外廓不平整,有人亦形象地称之谓“苍蝇脚”等。针孔缺陷降低铸件性能。因此,不同等级的铸件,对针孔缺陷有一定限制。一般将铝铸件的针孔分     

消失模铸造高大复杂灰铁件的缺陷分析及防止

公司生产的灰铸铁产品见图1,该产品壁厚(12 mm)要求严格,且形状复杂、高度(720 mm)较大,普通湿砂型铸造很难达到质量要求,所以采用了消失模铸造工艺。为了填砂方便,采用立浇方式,模样材料为EPS珠粒。图1铸件工艺简图1缺陷类型生产过程中,发现下列铸造缺陷,严重影响了后续的生产加工。(1)大平面上有严重的皱皮缺陷,所以该部位加工后仍有渣状碳黑或夹碳缩孔、针孔。(2)在加工各孔时有螺纹掉扣或气孔、砂眼等缺陷,造成整件报废。(3)加工完毕后,由于存在内部气孔、缩孔等缺陷,所以在试压时(3 MPa的水压)产生渗漏。上述缺陷或单一存在,或同时出…     

孕育铸铁件皮下气孔缺陷的探讨

孕育铸铁件在湿砂型中浇注时,也经常会发现铸件的皮下气孔缺陷。我厂生产的一种端盖加工面与断面上,气孔集中于边缘薄壁部分的中下部,中心厚壁部分较少。气孔具有明显的向内向上浮迹象,即具有拖尾的图形。上表面孔近似圆形。空孔颜色均为浅灰色带有光泽,气孔宽2—4毫米,长5—12毫米,圆孔φ2—4。我车间端盖铸件中皮下气孔缺陷极为严重。最高时废品率曾达19.9％。     

改进薄壁罩体铸铝件铸造工艺的实践

针对薄壁罩体铸铝件在铸件内腔、法兰端面产生大面积夹渣、局部气孔及偏箱等缺陷,铸件成品率不到45％,进行了工艺改进,即由法兰朝上改为法兰朝下,由顶注改为底注,并使用明顶切割冒口、暗冒口、变壁冷铁及工艺补贴,有效地解决了铸件大面积夹渣、局部气孔及偏箱等质量问题,生产出的铸件能够满足使用性能要求,成晶率提高到100％.