汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

汽车功能键触摸盖IMD高压成型工艺与模具设计

针对汽车内饰功能件模内装饰(IMD)成型的需要,设计了该功能件的IMD成型工艺方案,完成了两副关键设备的结构设计.IMD成型工艺包含膜片文创图案丝印、膜片预成型、膜片冲裁、膜片模内注塑等环节.针对膜片预成型工序设计了一种膜片高压预成型模具;针对模内注射成型工序,设计了一种两板两腔单次分型侧浇口注塑模具.实践证明,该成型...     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

基于模压注塑一体工艺的麻纤维零件结构及模具设计

麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。     

高光注塑成型关键技术发展现状与展望

介绍了高光塑料制品注塑成型技术的基本原理,以及高光成型所采用的塑料原料和模具材料。阐述了高光成型模具结构设计与制造的特点,并对常见的模面加热方法、模具温度控制系统等关键技术进行了分析。采用高光注塑成型技术可赋予产品良好的外观,提高产品的强度,并且可去除喷涂等后处理工序。因此该技术在环保、低成本化、产品变革等方面具有极大的推广使用价值。     

显示器底座二次顶出注塑模具设计

以某显示器底座热流道注塑模具设计为例，通过应用Moldflow模拟软件对该产品进行填充模拟，再根据分析结果进行项目评估与产品结构调整，并根据调整的产品再次模拟分析与确定其最终产品结构和切实可行的浇注系统方案，利用PRO/E三维软件完成该注塑模具结构开发设计，重点介绍了带推板的二次顶出结构、热流道系统及成型零件结构设计等。经生产实践验证，该注塑模具结构设计合理，布局紧凑，动作平稳可靠，所生产的塑料制品质量满足用户使用要求。     

Ipad平板电脑面壳成型CAE优化分析

电子消费产品平板电脑面壳外饰件因其注塑量大,外观要求高,特别是几何形位公差要求较高,在注塑成型工艺中一直是个加工工艺难点。模具设计中,浇口位置、进胶方式以及成型工艺的选择及精确制定将对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、成型工艺的工艺参数设定进行了逐步优化分析和调整。通过优化,调整了产品进胶方式,通过优化注塑成型工艺方法和参数,改善了产品的翘曲变形缺陷,获得了合理的模具结构设计,提高了塑件成型质量和效率,有效地缩短了模具的研制周期和降低了生产成本。     

汽车内饰条多行位脱模机构及双色注塑模具设计

针对汽车扶手条内饰件产品需采用双色结合成型要求,设计了一模二出的双色注塑模具,总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成,以实现产品第一次的骨架丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)硬胶注塑成型,第二次的饰片氯化聚丙烯(PPT)软胶注塑成型。结合产品的结构特点,骨架模和饰片模动模上各自设计了两组不同的侧抽芯脱模机构,一组采用斜导柱抽芯脱模方式,一组采用油缸+斜滑块抽芯方式;饰片模定模上设计了一组油缸驱动的带T型槽的斜滑块前模抽芯脱模机构,从而解决了产品侧面脱模困难的问题。     

电风扇壳体多重倒扣成型注塑模具设计

针对某款落地电风扇后壳的结构特点,对此塑料产品的分型面做了合理设计。由于该产品内侧存在多个形状各异、方向不同的倒扣难以脱模,因此设计了四组斜导柱抽芯机构和四组斜顶机构组合的单型腔注塑模具,从而保证成型的同时能够顺利脱模。该壳体作为大众消费品有较高外观质量要求,因此采用侧浇口进浇以保证产品外观质量。对产品进行注塑模具设计的同时,利用CAE技术对所设计的注塑模具进行了注塑成型过程的模流分析,提高了注塑模具的设计效率、优化了模具的设计结构和注射成型工艺参数的设置,降低了模具制造成本。经验证,该模具结构可靠,运动顺畅,产品注塑成型效果良好,为类似结构特点模具的设计提供了良好的借鉴。     

汽车灯配光镜复杂侧抽芯注塑模具设计

根据某汽车灯配光镜塑料件的功能要求与结构特性,设计了该产品的基于二次分型特点的两板式复杂侧抽芯注塑模具。模具采用一模二腔侧浇口浇注方式。在塑料件成型过程中,塑料件内侧小凹坑采用水平内侧抽芯机构脱模,倒拔模特征采用斜向内侧抽芯机构脱模,外侧卡扣等特征则采用多滑块侧抽芯机构脱模。第一次分型实现外部侧抽芯,第二次分型实现内部侧抽芯,最后由推块机构顶出塑料件,实现了顺序脱模过程。采用直接冷却内侧抽芯滑块的方式,冷却效果良好。经实践证明,该模具结构设计简单、实用,满足注塑成型工艺要求,对同类产品的模具结构设计有一定的参考意义。