一种带有导电片嵌件塑件的二次成型方法

介绍了一种解决注射模中金属嵌件单侧外露和需多方向配合的成型方法。先设计一个工艺过渡件,成型定位嵌件,再将工艺过渡件以嵌件的形式放入二次成型模具中注射成型出塑件,解决了直接放入金属嵌件易发生侧向偏移的技术难题。实际生产表明,该成型方法的模具结构简单、操作方便,产品成品率高。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

带嵌件注塑模具冷却过程的边界元分析

针对带有高热导率的冷却嵌件的注射成型冷却过程,基于边界元分析理论,首先分别对模具域和冷却嵌件构建了冷却分析边界元数理模型,并通过冷却嵌件与模具相接触表面的传热分析,最终得到耦合的一体化分析模型。通过过程算例分析,并通过与不带嵌件的注塑冷却分析相比较,验证了算法的可行性,揭示了冷却嵌件对模具温度场的影响规律。     

基于CAE技术的眼镜支架注塑模的模具设计及成型分析

分析了带有嵌件的眼镜支架的结构及成型工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用CAE技术的塑料注射成型软件Moldflow对制件进行了预成型。制件注射过程中气穴较少、纤维取向内外层基本一致,制件性能稳定;缩痕指数表明制件的冷却相对均衡、残余应力较小。综合分析结果表明,塑件成型质量较好,一模四件的对称性分布模具结构简单合理,可行性好。     

汽车拉手柄注塑模具设计

在分析汽车车门拉手柄制品成型工艺的基础上,应用UG NX软件设计了模具的基本结构。重点优化了分型面和浇口开设位置,设计了镶拼式的型腔及型芯结构,布置了立体循环式水路以改善冷却条件。经生产验证,该模具结构的设计合理,模具加工方便,塑料件成型质量满足使用要求。     

液晶聚合物的注射成型技术

叙述了特种工程塑料液晶聚合物的结构、性能特点及应用；介绍了液晶聚合物制品和模具的设计应考虑的因素；重点阐述了液晶聚合物制品的注射成型工艺，包括原料干燥、料筒温度、注射压力和速度、嵌件预热模具温度、成型周期和注意事项。     

带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

基于改性PP成型的工控机电路板支撑架注射模设计

针对工控机电路板支撑架大型塑件的成型,选用了一种玻纤改性增强聚丙烯(PP)复合材料用于塑件的注射成型。模具结构为三板模结构,分3次开模打开。为保证塑件模腔充填均衡性、饱满性而设计了两个点浇口用于模腔的浇注。针对塑件二级子特征较多,特别是异型螺柱深筋位较多的特点,设计了多个局部镶件用于这些局部特征的成型,在提高局部成型镶件强度的同时,降低了这些成型件的加工难度。针对模腔局部位置排气难点,设置了多个透气镶件以增强排气。设置了锁扣机构、定距拉杆机构用于模具的开模闭模控制;设计了弹料机构用于流道废料的可靠脱模、定位机构以确保塑件的成型精度和模具工作寿命;3个滑块机构用于塑件侧壁直壁及直壁上侧孔的成型与脱模。模具结构形式合理,成型件便于加工且实用可靠,能为同类模具设计提供有益借鉴。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

铰链式塑料瓶盖自动卸螺纹注塑模设计

对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。     

带金属嵌件的蜗杆注射模具设计

通过对带金属嵌件的塑料蜗杆的工艺分析,介绍嵌件注射模具的结构和设计要点,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,同时所设计的中央导轨解决了细长滑块的平稳运动,实现了塑料制件的顺利顶出和生产.该模具在实际应用过程中动作平稳可靠,所成型的塑料制件的质量符合设计要求.     

变压器磁铁固定座全自动级进式精密注塑模设计

根据变压器磁铁固定座结构特点,用辅助料带将金属端子串联在一起,再通过气缸和双推板脱模机构,使注塑模具能够像冲压模具那样可以进行全自动级进式进料和脱模。同时模具采用浮动式侧向抽芯机构,巧妙地解决了料带定位镶件和滑块相互干涉的问题。模具结构先进合理、快速高效,塑件尺寸精度得到了大幅提高。     

端盖热固性SMC压注成型模具设计

结合塑件采用改性塑料合金(SMC)材料压注成型的需要,设计了其一模一腔单分型面注塑模具。模具的浇注系统采用压室+边侧浇口形式进行浇注;流动末端采用溢流槽、排气槽进行溢流和排气;成型件采用整体镶件形式。模具的加热和冷却采用共管道形式;浇注系统加料室及成型零件的加热采用蒸汽加热方式;模具的冷却采用水冷方式;冷却构件采用直通管道式、套管点式、螺旋塔式、环包式等四种类型结构进行冷却。为增强排气,流动末端设置了2个风琴式排气块,以便于溢出边废料的清理;针对侧孔的脱模设置了1个斜导柱滑块侧抽芯机构来实现侧孔特征的脱模。模具结构布局合理,冷却构件及排气构件简单合理,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

耳塞盖点浇口注塑模设计

通过对典型电子数码类产品耳塞盖的结构与成型工艺问题分析,确定了其注塑模具的整体设计方案。为了适应产品批量大、外观质量要求高的特点,确立了一模八腔的点浇口三板式注塑模具结构形式,重点介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及排布、产品顶出方式、模具型芯与镶件设计等内容,介绍了耳塞盖注塑模具的结构及其工作原理。采用此模具结构不仅满足了产品批量及外观质量要求,而且实现了从注射到开模顶出过程的自动化生产,塑料件与凝料实现自动分离。经生产实践结果表明,模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理,生产效率高,取得了较好的经济效益。     

汽车前门饰框大型薄壁塑件热流道注射模设计

通过对某汽车前门饰框的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模二腔的大型热流道注射模具,重点介绍了模具浇注系统、前后模零件、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用9点顺序整体式热流道系统,顺利解决了该大型薄壁件注射成型困难的问题,根据塑件结构特点将塑件分成3个区域,为了保证塑件外观质量,A板采用整体形式,结合塑件的成型、推出及模具合模过程中的定位锁紧,将后模型芯合理拆分成16个镶件,实现了汽车前门饰框的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却及9个直推块推出后模外强制脱模的方式。结果表明:该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

MJ1504接线壳体薄壁注塑件镶拼式侧抽芯注塑模具设计

以MJ1504接线壳体为例,分析薄壁件镶拼式侧抽芯注塑模具中的关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。研究设计了接线壳体镶拼式侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在镶拼式型芯与较复杂的开合模过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5Mold Wizard应用模块下设计实现MJ1504接线壳体顺利脱模。整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,可为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。     

聚四氟乙烯在环氧树脂模具中的应用

环氧树脂成型工艺是很关键的．尤其是模具结构,在有关绝缘件方面的产品对其要求甚为显著;本文主要介绍了聚四氟乙烯（又称塑料王）在模具结构设计中的应用,包括模具浇口工艺,嵌件密封技术以及嵌件固定结构三个方面介绍。     

控制开关面板双色注射模设计

介绍了控制开关面板双色注射模的设计方法。塑料件采用一模二腔、平衡式4点浇口注料的成型方案,解决了塑料件各部分仅依靠0.3 mm厚的薄片连接导致型腔充模困难的问题;选用自带平面旋转转盘换位机构的P型双色注塑机,可简化双色注射模的结构设计;采用浇道凝料与塑料件能自动分离的点浇口浇注系统,以及两种颜色塑料件分别设置推杆推出机构,实现了第一色注射只取出浇道凝料而塑料件不脱模,第二色注射浇道凝料与塑料件同时脱模的动作要求。此外,动、定模之间设置圆锥精密定位锁,动、定模镶块角部设置精定位锁扣,提高了模具的合模精度,并增设8根支撑柱来加强模具的总体刚度。