注塑成型工艺对包塑成型嵌件变形的影响

利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。     

冰箱门控开关盒的注塑成型工艺分析及模具设计

通过对门控开关盒的结构和工艺性分析，介绍了该模具的结构设计，关键部分的设计及工作过程.     

内嵌件大纵深圆筒形薄壁塑件注塑成型工艺与模具设计

针对内嵌件大纵深圆筒形薄壁塑件注塑成型的特点,对其成型工艺进行了详细的分析,并给出了工艺参数的调整步骤和可能出现问题的解决方法。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

台面框注塑成型工艺分析模具设计

通过分析台面框的结构工艺特点，设计了用于该零件的注塑模，确保生产符合技术要求的合格零件。     

空调器前面板注塑成型工艺及模具设计

介绍了空调器前面板塑件的结构特点及注塑成型工艺分析,叙述了注塑机的选择,并阐述了注塑成型模具结构设计,注射模零件的模具材料及热处理要求。     

轿车进气歧管成型工艺与成套注塑模具设计

以发动机进气歧管为例,在详细分析组成进气歧管的底壳和面盖结构、注塑成型材料及各塑件壁厚,运用MFI 2015分别对底壳和面盖最佳浇口位置进行了仿真分析。针对底壳和面盖质量不同、壁厚不同、成套生产而各个制品的壁厚必须均匀、有隔离凸台和众多加强筋等特点,确定本注塑模具采用三浇口+热流道+冷流道组成的混合式浇注系统方案;运用MFI对影响产品品质的充填时间、速度/压力切换时的压力、模流末端压力、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、缩痕等进行了详细分析与探讨;运用UG软件对模具型腔、型芯,底壳上方形管口A的成型,顶出与加强支承结构、模具整体等进行了分析设计。创造性地使用了由导柱导套+圆锥定位+方形块定位+楔紧镶块+厚薄调整垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,同时也使用了厚度调整垫,保证了型腔型芯的组合和开合模的精准。经生产证明:模具结构合理、动作可靠、产品成型完整、质量达到设计要求。     

接水盒注塑成型工艺分析及模具设计

介绍了冰箱接水盒注塑件的成型工艺特点及注塑模具的结构特点及工作过程。通过采用斜导柱,弹簧等为动力实现了侧孔,卡钩等注塑件上的侧成型特征。该注塑模具设计成为需要侧成型开关的注塑模具典范。     

某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计

以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象,运用注塑成型技术进行注塑模具设计.针对产品的多规格及系列化特点,创新设计了浇注系统,可以根据需求成型不同规格产品.通过分析塑件的结构特征,设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构,实现嵌件刀片的精准定位,完成塑件成型和自动脱模.将立式注塑机工作台,由一个工位改造成两个工位,既能方便地取...     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

汽车卡扣注塑成型的模具设计及工艺优化

以汽车卡扣注塑成型为研究对象,建立了塑件CAE分析模型,通过对塑件模具结构2种设计方案的填充、保压、冷却等成型过程进行模拟仿真分析,优化了浇口位置和模具结构设计方案。结合塑件的成型工艺参数优化目标,设计了以动态变压和保压方式为试验因子的Tugachi试验方案,并研究了网格尺寸条件对分析结果产生的影响及其处理方式。结果表明:网格质量对塑件顶出时最大体积收缩率产生了影响,差值最大为5. 6%。优化后的注塑成型工艺参数为:熔体温度200℃,充填时间2. 2 s,模具温度20℃,冷却时间为30 s; 2种网格条件得到,顶出时最大体积收缩率分别为8. 364%和8. 679%,与优化前的试验数据相比,分别降低了12. 64%和9. 8%,并优于Moldflow成型窗口分析模块的计算结果。     

注塑工艺及模具设计 第三讲 注塑成型工艺(一)

注塑成型也称注射成型简称注塑,注塑成型工艺及模具设计是一门不断发展的综合科学,不仅随着高分子材料合成技术的提高、注塑成型设备的革新、成型工艺的成熟而改进,而且随着计算机技术、快速造型技术、数值模拟技术、数字化应用技术等在注塑成型加工领域的渗透而发展。本讲座内容主要包括:注塑模结构组成及分类、注塑件设计、注塑成型工艺、注塑机与注塑模的关系、注塑模设计、特种注塑模、注塑模CAD及其智能系统。     

带嵌件的注塑模具温度场数值模拟

冷却分析（模具温度场计算）是注塑成型计算机辅助工程的关键技术之一,在优化模具设计、提高制品质量方面具有重要作用,本研究提出了采用边界元法建立带嵌件的注塑模具温度场数值模拟的方法,并针对嵌件与模具接触面上的边界条件给定的关键问题,采用耦合边界元法对其转化,将嵌件与模具接触面上的边界条件转移到嵌件与塑件制品的接触面上,使得它的计算可以采用解析法替代原来的差分法,有效提高了分析计算的精度。     

嵌件注射成型工艺的分析与优化

以某品牌轿车车身B柱外饰件为例,分析了嵌件注射成型工艺中熔合纹和翘曲缺陷产生的原因;并通过数值模拟和实验对比,提出了预测和修正制品缺陷的思路和方法.     

开酒器透明支架注塑成型工艺及模具设计

分析了开酒器透明支架的结构和成型工艺特点,介绍了其注塑模具的结构设计方法,阐叙了透明聚碳酸酯(PC)注塑件表面成型缺陷的形成机制及改善措施,重点探讨了通过调整模具结构、优化注塑成型工艺条件来有效保证成型质量的技术要点。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中,成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响,同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析,探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标,获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm,低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃,熔体温度为246℃,保压压力为121 MPa,冷却时间为20 s,制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计,由于制件表面凹凸不平,与脱模方向不一致,导致脱模困难,因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

厚透光灯片多次包胶注塑工艺与模具设计

探讨了大厚度注塑件的堆积注塑成型和多次包胶注塑成型工艺,结合聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料性能,拟定车灯透光片采用一次注塑、二次包胶的注塑成型工艺;并完成了带二套独立热流道系统、含3个热流道喷嘴、由具有旋转分度功能的顶出旋转机构组成、具有六工位的注塑模具设计。使用效果表明:采用多次包胶注塑成型工艺,可有效实现对外观质量要求较高、厚度大、成型时间长,用普通模具成型工艺难以完成的注塑产品的成型。     

基于CAE灯罩注塑模具设计与注塑工艺

借助于CAE的Moldflow软件,对灯罩制件二腔对称方向布局的浇注系统进行了填充分析;根据成型制件最小变形率,选择了成型材料,通过正交试验方法,对模具温度、熔体温度、注射压力和保压时间等工艺参数进行了选择;并调整优化了保压曲线。     

微注塑成型模具设计与制造技术研究进展

简述了微注塑模具设计与制造方面的国内外发展现状,分析了微注塑成型模具的特点和具体要求,归纳总结了微模具组成形式、金属和非金属微型芯加工方法,对微注塑模具设计要点进行了深入讨论。