冷挤压工艺设计CAPP系统的开发与应用

冷挤压工艺复杂,影响因素多,造成冷挤压工艺设计难度大.现有冷挤压工艺CAPP系统缺乏对工艺和模具的验证、优化手段.基于派生式设计方法,通过人机交互式手段,对冷挤压零件进行分类编码;通过编码检索得到冷挤压工艺和模具的初始设计;用有限元模拟和批处理技术,对冷挤压工艺设计进行数值模拟;基于模拟结果.判断工艺可行性,提出优化方案.将开发的冷挤压工艺CAPP系统应用于工厂实例,证明本系统大大减少了冷挤压工艺和模具设计开发时间,提高了设计效率和质量.     

活塞销冷挤压模具设计

分析了活塞销的冷挤压工艺，设计了活塞销冷挤压模具。该模具通用性强，只需更换模具的少量零件，就可挤各种型号的活塞销。该冷挤压工艺节约了大量原材料和加工工时，强化了产品力学性能，从而大大提高了产品的市场竞争力。     

基于人工神经网络的冷挤压工艺设计系统的知识自动获取研究

提出了用人工神经网络补充和修改冷挤压工艺设计系统知识库内容的模型框架,根据人工神经网络映射的特征编码提出并实现了一种专家系统自动获取冷挤压零件特征的方法,并详细讨论了算法过程,最后结合典型实例给出了知识自动获取的过程。所提出的知识自动获取方法的优点在于不仅可以通过人工神经网络把冷挤压零件的成形过程整体地存入知识库中,而且由于所选用的人工神经网络映射模式是集中反馈式、分工序循环进行的。因此,通过该方法还可以获取冷挤压成形过程中每步工序半成品件的特征,然后存入冷挤压工艺设计系统的知识库。     

基于特征模型的零件柔性编码研究

在采用面向对象技术建立零件特征模型的基础上,展开对零件柔性编码的研究,提出了一种基于特征模型的零件柔性编码方法,并结合以XML格式对零件编码的表示,为实现CAPP系统中工艺的自动决策和CAD/CAPP/CAM集成提供了实现基础,最后给出了该编码方法的应用实例.     

基于信息视图的飞机钣金零件编码方法研究

提出一种基于信息视图的飞机钣金零件编码方法,以全息特征树表示零件不同侧面、不同层次的信息及其关联关系,作为各种应用场合中零件信息组织和描述的基础和框架,以信息视图表示特定场合下的信息需求,并通过裁剪特征树描述。构造了飞机钣金零件的全息特征树,建立了信息视图的生成方法及基于信息视图的零件编码方法。给出了一个用于工艺规划的飞机钣金零件编码实例,证明了编码方法的有效性。     

内燃机气门挺杆冷挤压工艺

分析了气门挺杆的冷挤压工艺，设计了气门挺杆冷挤压模具。对工艺要点、模具结构及应用进行了系统阐述。该模具通用性强，只需更换少量模具零件，就可挤出多种型号的气门挺杆。该工艺节约了大量原材料和加工工时，提高了产品的机械性能，从而大大增强了产品的市场竞争力。     

冷挤压工艺规划的集成系统研究

冷挤压成形工序设计通常是由经验丰富的模具设计人员根据已有的设计和工艺规则及其经验进行的。本文介绍了一基于特征的集成ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ的冷挤压工艺规划专家系统的结构。该系统包含了基于特征的产品模型建立、可行性分析、工艺规划和工艺评价等模块,并分别对各模块的特点和功能进行了介绍。     

冷挤压零件定义模型

了冷挤压零件特征分类、特征关系分类、特征表示以及相关信息的组织等内容。并利用面向对象的技术建立了冷挤压件的特征模型,为后续的冷挤压工艺方案的设计提供了大量的信息。     

《冷挤压模具设计与制造》讲座（连载六）

第3讲 冷挤压零件设计 冷挤压零件设计是根据挤压变形的需要，对原产品零件图进行适当修改，使之具有良好的挤压工艺性，设计成适于冷挤压加工的零件图。冷挤压参数设计是冷挤压工艺设计的基础。     

活塞销冷挤压模具设计

分析了活塞销的冷挤压工艺,设计了活塞销冷挤压模具。该模具通用性强,只需更换模具的少量零件,就可挤各种型号的活塞销。该冷挤压工艺节约了大量原材料和加工工时,强化了产品力学性能,从而大大提高了产品的市场竞争力。     

底排船尾精化毛坯工艺改进实践

以某产品底排船尾毛坯为对象,进行了冷挤压成形工艺改进研究,通过模具设计制造控制,合理的选用软化处理参数及冷挤压时的润滑剂,实现该零件冷挤压加工的顺利成形,进而达到了精化毛坯的目的,提高了材料利用率。     

汽车轮胎螺栓冷挤压模设计

通过对汽车轮胎螺栓毛坯冷挤压工艺进行了分析,介绍了零件的工艺力计算和剪切模与冷挤压模具结构,并给出了凹模的设计方法,保证了该零件挤压成形的顺利进行。     

基于特征和面向对象的冷锻件产品信息建模研究

建立了支持冷锻工艺规划及模具设计系统的产品信息模型。该模型是一个包含零件层，特征层和几何层的层次模型，工艺规划系统通过对零件层的特征树以及总体信息集的操作获取相关信息；特征层将产品信息进行重组，以特征作为信息组合的单元和载体，封装了几何信息和非几何信息；几何层则实现与CAD系统的接口，以提供产品的几何实体描述，该模型将特征和面向对象技术结合起来，能有效地为冷锻工艺规划及模具设计系统提供信息支持。     

Process sequence design in cold extrusion to form an axisymmetric shell body

The multi-stage cold extrusion process to produce a steel axisymmetric shell body is investigated for process sequence design by using the finite element method. The main design goal is to obtain the optimum process sequence which can produce the required part most economically. The established process sequence is simulated and design criteria are examined. Based on the results of preliminary simulation, two strategies for improving the sequence are derived for the type of preform. Using the approach taken with a plate preform, the finished product of a shell body is produced in three operations and two annealing treatments while the conventional sequence consists of five forming operations and four annealing treatments. The final design of the improved sequence is achieved by controlling process parameters and through creative punch design based on the finite element simulations.     

衔铁连续冷挤压模具失效分析及工艺改进

通过对衔铁连续冷挤压工艺进行试验,对挤压过程中模具失效进行了分析,并提出了合理的工艺改进,对薄壁、非对称零件连续冷挤压工艺设计及试验有参考作用。     

太阳轮内外齿冷挤压成形工艺方案研究

太阳轮是行星齿轮传动机构中重要的零件,针对太阳轮的结构特点提出了一次成形和分步成形的两种冷挤压成形外齿和内花键的工艺方案。运用Deform-3D塑性有限元分析软件对这两种方案的成形过程进行数值模拟,并对其成形过程和成形质量进行了分析比较。数值模拟和工艺试验表明:太阳轮可以通过分步冷挤压成形的工艺方法成形出质量合格的内花键和外齿;分步成形的工艺方法能够简化凸模结构和提高模具使用寿命,同时可以避免一次成形工艺方法中由于金属堆积等因素造成的质量缺陷;分步成形工艺方法中增加了精整外齿工艺,在保证内花键成形质量的同时提高了外齿的成形质量。     

铜管挤压加工工艺能耗及碳排放研究

随着全球能源和资源的严重短缺,产品生产与加工过程中的能耗和资源利用率变得与制造成本、质量控制等同等重要,针对塑性成形工艺的低碳、节能减排等的研究显得非常迫切。以铜管挤压加工为例,重点研究了不同工艺参数条件下铜管冷挤压和热挤压成形过程的能量消耗,并考虑了辅助工艺的能耗及碳排放。综合比较整个加工过程,冷挤压的能耗及碳排放比热挤压小得多。     

ZA—27合金冷挤压成型

进行了ＺＡ－２７合金冷挤压成型实验。结果表明,经扩散退火处理的ＺＡ－２７铸造合金适用于冷挤压成型方法,制件的成品率为１００％