高强度钢板压筋开裂原因探讨

分析了一种低合金高强度钢板压筋时开裂的原因，提出并实施新的回火工艺后，压筋开裂问题得到解决。     

汽车前轴用50钢疲劳试验失效原因分析

对50钢加工汽车前轴后疲劳试验失效试样进行断口、化学成分、金相组织等检测分析,结果表明,缺陷处异常脱碳是导致试样疲劳失效的原因,为客户锻造成型模具内氧化铁皮粘连造成。     

50CrMo4零件表面开裂原因分析

针对50CrMo4钢丝杆零件表面开裂的现象,对开裂试样进行了化学成分、金相、扫描电镜等分析。结果表明：50CrMo4钢丝杆的表面开裂是感应加热淬火温度过高产生的表面淬火开裂。     

50带钢开裂缺陷分析

鄂钢50热轧窄带钢经用户冷轧后,出现了较严重的开裂缺陷。通过金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪的观察,并结合50热轧窄带钢的生产工艺以及用户的加工工艺进行了分析,结果表明:原材钢质不纯净和用户酸洗时氧化铁皮未洗净是造成50热轧窄带钢出现开裂缺陷的主要原因。     

45号钢的正火工艺

韶钢炼轧厂生产的 45号钢在常规生产检验中发现材料规格对力学性能初检合格率有影响 .为此 ,随机抽取16、18、2 8、3 0mm 4个规格、11个炉号的 45号钢进行正火工艺试验 ,探讨了正火工艺对 45号钢力学性能的影响 .结果表明 :直径小于 2 5mm的 45号钢 ,正火工艺采用GB/T699- 1999标准推荐的工艺执行 ,即 85 0℃×40min ,力学性能达到标准要求 ;直径大于或等于 2 5mm的 45号钢 ,正火工艺采用 880℃× 3 0～ 60min也可达标 .金相检验表明 :这两种工艺处理试样的金相组织均为块状铁素体和大小均匀的珠光体 ,这种组织能够满足强度和塑性的理想配合     

主动锥齿轮22CrMoH钢开裂原因分析

通过光谱分析化学成分、试样及裂纹宏观形貌分析、微观组织及晶粒度分析和扫描电镜分析,对加工完成品包装或装配阶段存在的纵向裂纹的锥齿轮22CrMoH钢进行了开裂原因分析.结果表明裂纹起源于V型花键皮下约2～3 mm处,结合其形态判断该裂纹属淬火裂纹.     

SPA-H钢冷弯开裂原因分析

利用化学成分分析、力学性能检验以及金相组织分析等方法,对SPA-H钢板冷弯开裂现象进行了分析。结果表明,SPA-H钢板表面带状组织级别达到4级,表面分布大量球状氧化铝夹杂是造成冷弯开裂的主要原因。     

20钢火药筒射击开裂原因分析

利用扫描电子显微镜及X射线能谱仪对失效样品断口形貌和显微组织进行了分析，结果表明：开裂主要原因为退火工艺不宜导致碳化物粗大并沿晶积聚所致。     

轮辐用热轧车轮钢BT380CL开裂原因分析

针对包钢2250mm热轧线轮辐用热轧车轮钢BT380CL在用户加工过程中出现的开裂问题,取母材拉伸试样、金相试样和硬度试样,取轮辐开裂处及未开裂处的金相试样,通过力学性能检测、金相组织观察、夹杂物的扫描电镜观察及能谱分析,得出本次热轧车轮轮辐用钢的旋压冲孔开裂原因为板材心部产生的珠光体偏析带、硫化物条带及硅酸盐和铝酸盐夹杂与基体的塑性不一致导致。     

ER50-6盘条拉拔开裂原因分析

低合金焊接用钢盘条在拉拔过程中有时出现劈裂现象,为找出其原因,对每一道次的钢丝取样进行金相分析,发现劈裂钢丝对应的盘条和半成品钢丝中都存在严重的横向珠光体带状偏析,且盘条的横向带状偏析与连铸坯的内部裂纹有很好的对应关系,盘条中存在的严重横向带状偏析是造成钢丝劈裂的主要原因。     

汽车用大梁钢610L冲压开裂原因分析

文章介绍了汽车大梁钢在冲压剪断时发生层状开裂的原因,经金相、扫描电镜等检测分析发现开裂试样心部有严重的珠光体偏析带,且伴生有硫化物夹杂及较多的硬质块状析出物,经扫描电镜能谱分析,该析出物的主要化学成分为C、N、Nb、Ti等。严重的珠光体偏析带和分布在其中的粗大硬质析出物恶化了基体整体性能,冲压剪断时在剪断面心部产生层状开裂。     

Q345EL热轧钢带冲压开裂的原因分析

Q345EL钢带出现冲压开裂分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对开裂处进行分析,发现开裂处有大量的夹杂物。结合炼钢生产实际,通过改进冶炼工艺提高钢水纯净度。     

冷镦钢顶锻开裂原因分析

从冷镦钢的表面质量、金相组织、纯净度三个方面阐述导致冷镦铜顶锻开裂的原因，并针对谈钢种提出建议。     

420 MPa级轮辋用钢焊接变形失效原因浅析

某车轮厂冬季采购一批420CL钢加工汽车轮辋过程中保留钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘发生焊接变形开裂。使用金相显微镜和显微硬度计检测轮辋开裂边缘和对应未开裂边缘的金相组织和显微硬度,分析开裂原因。保留钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘的焊缝、热影响粗晶区、热影响细晶区以及母材显微硬度分别为217、215、223、150,没有钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘的焊缝、热影响粗晶区、热影响细晶区以及母材的硬度分别为222、230、235和220,发生开裂的轮辋边部焊接热影响区与母材显微硬度相差约70,这是导致轮辋开裂的主要原因。闪光对焊后,沿轮辋边缘焊接热影响细晶区与未受焊接热影响的材料硬度相差太大,破坏了轮辋边缘变形协调能力,在结合处产生应力集中引发开裂。     

轮辋用车轮钢380CL焊后扩口开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计等对闪光焊接的轮辋用车轮钢380CL开裂试样进行检测分析。结果表明,车轮钢380CL中C元素含量超内控上限,闪光焊接时焊缝区域为快速高温加热,焊后冷却速度快,焊缝区淬透性提高,出现粗大的贝氏体组织;基体和热影响区显微硬度(HV0.1)为303～310,而焊缝区的显微硬度(HV0.1)为346,比基体和热影响区的硬度高12%～14%,硬度差异较大,轮辋扩口变形时各组织变形协调能力差,导致在焊缝和粗晶热影响区的交界处开裂。通过严控车轮钢380CL的化学成分,同时降低焊接热输入量,可细化焊缝组织,降低焊缝和基体、热影响区的硬度差,保证焊缝具有良好的塑性,降低轮辋成形开裂率。     

热轧45钢加工开裂缺陷原因分析与改进

结合用户在加工热轧45钢过程中发生的开裂缺陷问题,采用GX51光学显微镜进行了金相检测,统计分析了产生开裂缺陷的原因主要为夹杂物、带状组织、残余应力和脱碳,并提出带钢生产工艺过程的改进方法,经现场生产评价及用户反馈,开裂比例由原来的0.5%下降到0.12%以下。     

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。     

PC钢棒镦头开裂的原因分析

PC钢棒在生产过程中出现镦头开裂。对开裂的镦头进行了化学成分、夹杂物及金相组织等检验。结果表明，镦头内部存在表面脱碳、块状碳化物和纵向夹杂物等缺陷是导致PC钢棒镦头开裂的主要原因。