热轧管深孔镗滚加工的走偏问题剖析与结构优化

为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,剖析了深孔镗滚加工中刀具走偏的根本原因,提出了合理设置刀具参数、提高刀具装配精度和支承刚度、优化支承套结构等措施,从而改善了加工质量,获得了较为满意的结果。     

基于枪钻的薄壁深孔加工工艺设计

在分析热交换板的深孔特点和枪钻加工工艺的基础上,提出了通过减小刀具径向切削力、增加导向条长度和增大薄壁处强度来改善薄壁深孔加工中孔轴线偏斜问题的加工方法,依此设计了4种枪钻加工工艺方法,并通过试验进行了对比,获得了理想的加工效果。     

基于最大稳定度的深孔加工枪钻结构参数优化

深孔加工中刀具易发生偏斜,影响孔直线精度。针对某型发动机轴齿件上一小直径深孔加工,首先,建立枪钻导向条的稳定度方程;其次,以稳定度最大为目标,借助遗传算法,对枪钻的结构参数进行优化;最后,借助有限元方法和轴线偏斜预测模型验证优化效果。结果表明,优化后的枪钻,稳定度较优化前提高9.01%,变形量减小5.78%,预测轴线偏斜量0.008 5 mm,满足孔直线精度要求。     

枪钻钻速对加工孔质量影响的试验研究

针对枪钻钻速对加工孔质量的影响研究较少的情况,通过试验研究探讨了枪钻钻速对加工孔出入端孔径差、喇叭口、圆度和轴线偏差的影响,并对枪钻钻速对加工孔质量的影响作了总结,对模具零件的枪钻加工工艺有一定参考价值。     

自动线加工零件的精度(6)

11.紧固孔的加工精度 箱体零件上的紧固孔一般都是成组的,其轴线距偏差在0.15至0.25mm的范围内。螺纹按1级或2级精度加工。与螺孔同时加工的还有小直径的光孔。其中某些孔按2级精度加工,保证±0.1或±0.05mm的轴线距尺寸精度。对于螺孔必须保证螺纹的精度和孔轴线对端面的垂直度。如果螺孔轴线不垂     

06Cr18Ni11Ti深孔钻削轴心线偏斜机理研究

针对06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料在深孔钻削过程中轴心线偏斜的问题,以理论分析、仿真分析和试验研究相结合的方法,通过数学建模将深孔轴心线偏斜问题转化为轴向力随孔深变化问题。基于ABAQUS有限元软件对06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢的深孔钻削过程进行仿真,分析了该材料在深孔钻削过程中的轴心线偏斜机理,并进行了加工试验研究。研究结果表明:在转速相同的情况下,随着进给量的增大,理论轴心线偏斜的程度也变大,且理论轴心线偏斜量和实际轴心线偏斜量的误差最大为18.6%。该方法可以有效预防深孔钻削过程中的轴心线偏斜问题。     

深孔钻削中受力分析与切削参数定量分析

深孔钻削中常出现走偏、折断钻头等现象,严重影响深孔质量.文章深入分析了深孔加工中的各种力学关系,研究了切削力系、附加力系、挤压力与挤压力矩、摩擦力与摩擦力矩等与走偏、折断钻头之间的关系,找出了一些带规律性的问题,趋利避害.经大量试验,获得到了钻具受力与孔径、力矩与孔径及不同材质情况下的切削功率与进给量等切削参数之间的相关数据.通过采取导向装置、预钻引导孔等技术措施进行深孔钻削.应用结果表明,深孔钻削的受力情况得到了明显改善,深孔精度与加工效率显著提高.     

过载检测与保护技术在深孔加工中的应用

针对大长径比、小直径高速深孔加工中打刀、走偏、刀杆扭曲和弯曲等问题,设计了一套以磁粉离合器为执行元件的过载检测与保护装置,并应用于数控深孔机床.最后通过多次试验,证明该装置能够有效监控过载,起到预防和保护作用,满足了生产需要.     

大孔径和田玉超声波振动深孔钻削系统设计

根据和田玉材料高硬度、高韧性的特点,设计一种大孔径内排屑超声波振动深孔钻削系统。重点介绍了加工系统主要部件钻头、振动系统的设计。研究了大孔径、内排屑方式超声波深孔振动钻削理论,为后期研究和田玉超声波深孔加工机制及其裂纹预防策略提供了理论依据。     

15-5PH不锈钢深孔加工试验研究

针对民用大飞机的制造需求,开展了15-5PH不锈钢深孔加工的实验研究。运用极差分析方法,阐明了主轴转速、进给速度及孔深对出口处孔径偏差的影响程度和影响规律。并采用多元回归分析,建立了出口处孔径的指数预测模型。实验及分析结果显示,孔深是影响通孔出口处孔径偏差的主要因素。同时,通过对比预测值和实验值,验证了孔径预测模型构建的合理性和有效性。     

全脸式面罩及罩体模具设计

介绍一种新型全脸式防护面具面罩的结构特点及其罩体、阻水罩模具的设计。罩体和阻水罩采用橡胶压制成型 ,根据罩体和阻水罩的特点 ,详细介绍了模具整体结构设计、分型面的选择、定位方式的确定及活块、镶块的设计     

微机与变频器间通讯及程序设计

本文研究了三菱变频器ＦＲ－Ａ５００与微机之间的通讯及程序设计方法,详细分析了变频器及微机通讯时的参数设定方法和通讯过程中数据传输的格式,并给出微机程序设计的流程图。最后还介绍了这种通讯在爬壁机器人中的具体动用实例。     

压铸过程工艺参数与压铸机及压铸模具相关的数学模型与分析

压铸过程的合理工艺参数的选择是保证压铸件质量的核心，压铸机及压铸模具正确合理的调节是保证工艺参数的关键。本以压铸过程和物理学原理出发，讨论与压铸机及压铸模具相关的运动过程的数学关系，揭示压铸工艺参数的本质。     

大型预焙铝电解槽电解质过热度的测定以及炉帮与过热度的关系

铝电解槽炉膛内形的规整与否严重影响着电流效率,而铝电解槽的炉膛内形与电解质的过热度有很大的关系。本文通过现场测试电解温度和炉帮厚度,实验室测定电解质初晶温度的方法,考察了电解质的过热度以及过热度与炉帮厚度之间的关系。通过研究发现,过热度低于12℃时,电解槽可形成良好炉帮。     

论现阶段我国政府与高校的角色定位及其关系调整

新中国成立后，我国政府集举办者，管理者，办学者于一身，高校几乎是政府的行政附属物，政府与高校的关系主要是以行政行为和直接控制为主的隶属关系，市场经济体制的确立，对这种角色定位及关系提出了严峻挑战。因此，现阶段必须分化与重塑政府角色，归位与调适高校的角色，重新调整两者的关系。     

我国台湾电子废物回收利用的法律及实施

一、台湾电子废弃物回收利用的相关法规政策 1997年7月,台湾环保署依据《废弃物清理法》,宣布废弃的电视机、电冰箱、洗衣机及空调为不易清除处理及长期不易腐化的一般废弃物.翌年3月起开始回收处理,废家电专业处理机构2000年1月起陆续建设完成并运营处理.法律规定了废家电的回收处理责任为生产商和进口商,要求责任方全部负担回收处理费用,为此成立了专项基金.     

胺法冷芯盒制芯工艺中的影响因素

简要介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的特点及原理，分析了影响三乙胺冷芯盒制芯工艺的因素及在生产中如何进行有效的控制。     

Numerical simulation of the stress-strain curve and the stress and strain distributions of the titanium-duplex alloy

The stress-strain curve of an a-β Ti-8Mn alloy was measured and then it was calculated with finite element method (FEM) based on the stress-strain curves of the single α and β phase alloys.By comparing the calculated stress-strain curve with the measured one,it can be seen that they fit each other very well.Thus,the FE model built in this work is effective.According to the above mentioned model,the distributions of stress and strain in the α and β phases were simulated.The results show that the stress gradients exist in both α and β phases,and the distributions of stress are inhomogeneons.The stress inside the phase is generally higher than that near the interface.Meanwhile,the stress in the α phase is lower than that in the β phase,whereas the strain in the a phase is higher than that in the β phase.     

细丝小马鞍型埋弧焊试验及其在汽包管座角焊缝上的应用

为了实现锅炉汽包骑坐式管座角焊缝的机械化、自动化,达到高效、高质量焊接的目的,从设备选型、焊材匹配试验、接头性能试验、工艺参数的确定等方面进行了系统的工艺试验工作。试样结果表明:选用合理的工艺参数,采用细丝马鞍形埋弧焊工艺方法焊接汽包骑座式管座角焊缝,与焊条电弧焊对比,可以较大幅度提高焊接效率,同时更利于保证焊接质量。     

铸钢件裂纹与钢中夹杂物关系及减少措施

钢中夹杂物是铸钢裂纹产生的主要原因,同时对钢的质量和力学性能等有很大影响,必须严格控制.外来夹杂物可以根据其来源采取相应措施加以去除,而内生夹杂物却需通过脱氧工艺及钙处理工艺新技术加以控制.在冶炼过程中,要加强时脱氧、脱硫、去夹杂物、去气体等冶炼操作,并在炉后钢包内采取必要的措施,如加稀土进行变质处理等来改变夹杂物的形状,减少夹杂物,以降低铸钢裂纹倾向.