薄板坯连铸连轧的实验室模拟和V-N微合金化

在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧（TSCR）的全套工艺流程，与实际生产线有较好的相关性。以此为基础研究了TSCR工艺对V—N微合金化高强度钢显微组织和力学性能的影响。研究结果显示，提高均热温度，TSCR产品的屈服强度增加，冲击韧性降低。N含量增加含V钢的析出强化效果，提高屈服强度。另外，加Nb降低V—N钢的热塑性。     

薄板坯连铸连轧流程Ti微合金钢含Ti析出物的研究

考察了薄板坯连铸连轧流程Ti微合金钢中TiN、TiC和TiCN粒子的形貌和分布位置,探讨了其析出过程以及沉淀强化的作用,指出:(1)钢中存在TiN粒子尺寸为数百纳米以上;(2)纳米尺寸的TiC析出物在铁素体基体上分布,从体积分数和粒子尺寸考虑可起到显著的沉淀强化作用.     

薄板坯连铸连轧的低碳铝镇静钢中AlN作用的试验研究

 对薄板坯连铸连轧的低碳铝镇静钢中AlN的作用进行了初步的试验研究。研究结果显示：当低碳铝镇静钢中酸溶铝含量在0.005%～0.043%时,钢中AlN的沉淀析出对热轧板材的晶粒度及力学性能没有明显影响,据此可以推测AlN的沉淀析出不是薄板坯连铸连轧低碳铝镇静钢晶粒细化的原因。在薄板坯连铸连轧的低碳铝镇静钢中仅沉淀析出很少量的AlN,这些AlN仅能起到很微弱的沉淀强化作用,因此AlN也不是低碳铝镇静钢中起沉淀强化作用的主要析出相。但是这些少量AlN的沉淀析出对热轧板材再加热时的晶粒长大却有明显影响：随钢中酸溶铝含量的增加,即随钢中AlN含量的增加,钢的晶粒粗化温度不断提高。     

薄板坯连铸连轧流程中故障与缓冲的研究

为最大限度地发挥薄板坯连铸连轧工艺的优势,确保流程运行的稳定性和可靠性,针对两种典型的薄板坯连铸连轧生产线,分析讨论了流程中各单元工序的缓冲能力,并对可能出现的故障及其影响加以分类,进而提出生产线出现故障时应采取的相应调速策略。     

钒微合金钢在薄板坯连铸连轧工艺过程中微观组织的演变

利用光学显微镜、透射电镜(TEM)和X射线能量散射仪(EDAX),对V-N和V-Ti-N两种低碳微合金钢在薄板坯连铸连轧工艺中微观组织的演变进行了检验.在5道次轧制过程中的第4道次轧制后,V-N钢的晶粒尺寸由原始粗大的晶粒(≈1mm)减小到约50μm,V-Ti-N钢减小到22μm.V-Ti-N钢最终平均铁素体晶粒尺寸为4.8～6.6μm,略小于V-N钢的晶粒尺寸(5.3～7.2μm).V-N钢仅在1050℃均热之后观察到了VN第二相,而在1200℃和1100℃均热后没有发现VN存在.V-Ti-N钢在浇铸和均热期间(1200℃、1100℃和1050℃),V-Ti-N颗粒已经形成.而V-N钢仅在1050℃均热期间才析出AlN颗粒,并与MnS或MnS和VN复合析出有关.在V-Ti-N钢中没有检测到AlN.在两种钢的最终产品中均发现了含V的细小析出物(小于10nm),但在V-Ti-N钢中出现的频率比V-N钢低,最终板材中的细小析出物对弥散强化起主要作用,可以获得良好韧性、良好延展性的高强度性能(LYS≈460～560MPa),与常规控制轧制生产的类似产品相比,具有一定的竞争性.但V-N钢中加入Ti后,降低了屈服强度,这是由于奥氏体中形成了V-Ti(N)颗粒,减少了可在铁素体中形成富V细小析出物的V、N量的结果.     

两流薄板坯连铸连轧作业时铸坯在加热炉内的运行规律

讨论了两流薄板坯连铸连轧作业时铸坯在加热炉内的运动情况。分析了进入出坯段的铸坯的模式选择,定义了加热炉综合进坯速度和加热炉平均出坯速度两个概念来讨论铸坯出坯的两种方案,并提出了最小铸坯长度和最大加热炉综合进坯速度的计算公式。     

薄板坯连铸连轧工艺对铌微合金化高强度钢组织和性能的影响

首先建立薄板坯连铸连轧工艺的试验室模拟技术,并运用该模拟技术,研究薄板坯连铸连轧工艺(CSP)和传统板坯再加热工艺(TRP)两种工艺对铌微合金化高强度钢的显微组织和力学性能的影响。研究结果表明：CSP钢的晶粒细化效果不如TRP钢,两者的平均铁素体晶粒尺寸分别为8．17μm和6．30μm。在CSP试验钢板中铌的析出量较大,特别是在铁素体中细小颗粒的铌的析出物较多,沉淀强化效果较强。CSP试验钢的σ0.5和σb分别较TRP工艺低约40MPa和约25MPa,同时其低温冲击韧性较好,FATT温度较低。     

薄板坯连铸连轧取向硅钢流程中Cu_2S抑制剂的析出行为

研究了Cu2S抑制剂在薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢全流程中的析出特点。结果表明:典型成分取向硅钢主抑制剂Cu2S在全工序进程中析出粒子呈不断长大的趋势,粒子分布密度与体积分数在高温退火前也不断增加,高温退火净化后,剩余粒子变大,分布密度大大降低,对应体积分数也降低。     

薄板坯连铸连轧低碳微合金高强度钢的力学性能与组织控制

利用薄板坯连铸连轧工艺和控轧与控冷工艺,生产了低碳微合金高强度钢.利用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)分析了该钢的微观组织结构.该钢主要由精细的针状铁素体、粒状贝氏体和多边形铁素体组成.铁素体和贝氏体组织中存在由位错形成的胞状亚结构,这有利于品粒细化.薄板坯连铸连轧工艺生产的低碳微合金高强度钢具有良好的综合力学性能.其屈服强度达到了600 MPa级,伸长率大于20%.     

连铸夹渣类缺陷的成因分析和控制措施

分析了产生冷轧板卷夹渣类缺陷的连铸工序因素。结果表明,150 t转炉-吹氩站-LF-CAS或RH-(900～1 020) mm×210 mm连铸流程生产低碳铝镇静钢时,水口插入深度130～155 mm时热轧板缺陷指数远低于水口插入深度125 mm和160 mm时缺陷指数;浇铸时钢包水口自开和烧氧打开钢中平均总氧含量T[O]分别为15×10^-6和25×10^-6;通过下渣检验仪控制钢包至中间包的下渣量,热轧夹渣类缺陷指数显著降低。通过控制中间包钢水量,改进中间包水口结构;优化浸入式水口插入深度,提高钢包自开率和下渣检测使用率,采用低钠结晶器保护渣,使热轧板夹渣翘皮指数由原先的3.45降到0.73。     

薄板坯连铸连轧工艺技术的发展

重点介绍了不同类型薄板坯连铸连轧工艺技术特点,生产规模,产品质量及其发展概况。     

薄板坯连铸连轧工艺技术浅析

薄板坯连铸连轧技术是９０年代初开发起来的一项新技术。，因其建设投资少，生产周期短和效率高等而代表着当今世界板带连铸技术的发展方向。目前世界上比较成熟目前代表性的薄板坯连铸连轧技术有；ＣＳＰ工艺，ＩＳＰ工艺，Ｃｏｎｒｏｌｌ工艺，ＵＴＨＳ工艺。文中对上述四种工艺作了介绍，可对鞍钢今后引进该技术起参考作用。     

控制中厚板连铸坯裂纹的实践

武钢二炼钢通过恒温恒速浇注，控制钢水Als含量(Q235钢[Als]≤0．005％，Q345钢Als≤0．030％)，避免转炉钢水[C]在包晶反应0．12％～0．14％范围内，结晶器冷却水温度≤40℃，提高结晶器振动频率，减少负滑脱时间，使用稀土包芯线等工艺措施，使中厚板裂纹发生率控制在2％以下。     

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(FlexibleThinSlabRolling)薄板坯连铸连轧生产线从70mm薄板坯生产3.5mm SS330低碳钢带(0.04%~0.07%C)的组织和性能。结果表明,FTSR热轧3.5mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2~7.0μm,其屈服强度为284~293MPa,抗拉强度369~375MPa,延伸率38%~42%。     

Slow Hot Rolling in Direct Linkage with Thin Slab and Strip Continuous Casting: Effect on the Evolution of Austenite Grain

This work was carried out in context with the development of strip casting with the single‐belt process. In this new process the hot rolling is performed in‐line with considerably lower velocity than in conventional hot rolling. It is of interest to study the effect of low rolling speed on the material properties. Based on a finite element model used to predict the thermomechanical behaviour of the strip in tandem mills, the microstructural evolution of austenite was computed. In order to take account of the non‐isothermal conditions in industrial hot rolling, the material equations for recrystallization and grain growth are modified. The parameter studies were carried out over a wide range of volumetric flow rate extending from that in thin slab casting to that in conventional finishing rolling. They demonstrate that the “slow hot rolling” can produce a fine grain of austenite. Austenite grain evolution was computed for conventional rolling with a seven stand mill and for in‐line hot rolling of strip produced by the single‐belt process. It is found that the final grain size of austenite is about the same for the two processes under the condition that strip thickness behind the last stand is the same.     

薄板坯连铸连轧技术特点浅析

介绍薄板坯连铸连轧技术发展概况，对薄板坯连铸技术、轧制技术特点进行了创新性分析，指出了薄板坯连铸连轧生产线建设为我国大中型钢铁企业产品结构调整提供了有效的技术平台。     

对薄板坯连铸连轧技术的分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点.近年来我国薄板坯连铸连轧技术发展较快,已建成十几条生产线,但对其生产情况褒贬不一.通过对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行分析比较,客观地评价了薄板坯连铸连轧生产技术.     

合金元素在薄板坯连铸连轧中的行为

分析了碳、硅、锰、铝和微合金元素在薄板坯连铸连轧工艺中的行为,并与在传统工艺中的行为作了比较.发现了各合金元素在薄板坯连铸连轧工艺中的行为,在很大程度上有别于传统热轧工艺.生产包晶钢时,碳的控制难度大,一般不用硅做强化元素,微合金化是生产高强度薄板的较好选择.