不同粒度粉末注射成形试样的烧结性能

对平均粒径为65．71μm和9．57μm的316L不锈钢水雾化粉及其混合粉末进行注射成形，探讨在粗粉末中加入细粉末对混合粉末的烧结致密化过程和力学性能的影响。结果表明，在粗粉末中加入25％（质量分数）的细粉末，可以提高粗粉末的烧结活性；烧结样密度达到理论密度的95％，抗拉强度达498MPa，屈服强度达192MPa，伸长率为52％，硬度为HRB60，即在粉末成本增加不多的基础上，力学性能大大超过了单一粗粉末烧结样，基本达到了美国MPIF关于316不锈钢注射成形烧结件的性能标准，为316L不锈钢粉末注射成形较大尺寸件提供了一条可行途径。     

FeAl金属间化合物粉末注射成形工艺研究

通过机械合金化制备Fe-48at%Al金属间化合物粉末,分别按照33%、40%和50%的粉末装载量(体积分数)进行注射成形,成形坯经溶剂脱脂和热脱脂以及1 200℃真空烧结,得到FeAl金属间化合物.重点研究粉末装载量对喂料混炼、注射成形温度及压力、脱脂率及烧结组织和力学性能的影响.结果表明,机械合金化FeAl粉末由于具有不规则形状和层片结构,其注射成形喂料流动性较差;在使用高粉末装载量时应提高注射温度和压力,且溶剂脱脂率较低(7 h后为94.3%),需进一步延长脱脂时间;FeAl金属间化合物烧结试样的相对密度和抗弯强度均随粉末装载量增大而提高,当粉末装载最为50%,注射温度和注射压力分别为154℃和4.0 MPa时,材料的相对密度为92%,抗弯强度达587 MPa.     

烧结温度对高速压制制备弥散强化铜材料导电率的影响

弥散强化铜材料具有高强度和高导电性的特性,孔洞是影响导电率的重要因素.本文采用高速压制成形技术,对Al₂O₃质量分数为0.9%的弥散强化铜粉压制成形,研究了压制速度对生坯的影响.当压制速度为9.4 m·s-1时得到密度为8.46 g·cm-3的生坯.研究了烧结温度对烧结所得Al₂O₃弥散强化铜试样导电率的影响.当生坯密度相同时,烧结温度越高,所得试样的导电率也越高.断口与金相分析表明:烧结温度为950℃时,烧结不充分,颗粒边界以及孔洞多而明显,孔洞形状不规则;烧结温度为1080℃时,颗粒边界消失,孔洞圆化,韧窝出现,烧结坯的电导率为71.3%IACS.      

高毛细效率纯铜毛细芯制备工艺研究

为了有效提升纯铜毛细芯的毛细效率和传热极限，利用粉末冶金方法制备高毛细效率毛细芯。以氧化亚铜粉末为铜源在不同温度还原制成铜粉，研究了还原温度对铜粉性能的影响。铜粉经模压、烧结制备出了毛细芯，研究了不同还原铜粉、生坯孔隙率、烧结温度等因素对毛细芯孔隙率、最大孔径和渗透率等多孔性能的影响，并观察了还原铜粉和毛细芯的表面显微形貌。结果表明，600～850℃还原温度区间内，随着还原温度提高，铜粉粒度增大，粒度分布宽化，松装密度随之增加；在相同烧结条件下，毛细芯烧结后的最大孔径相比生坯有所增大，毛细芯的最大孔径及孔隙率随着还原铜粉粒度增大和生坯孔隙率(40%～55%区间内)增加而增加，在孔隙率和最大孔径同步增大的耦合作用下渗透率相应增大；600～800℃区间内，提高烧结温度导致烧结毛细芯的最大孔径增大、渗透率增加而孔隙率减小；采用600℃还原所制备的<28μm铜粉在700℃烧结，获得最大孔径2.4μm，孔隙率51.5%，渗透率1.353×10^-13 m²的高毛细效率纯铜毛细芯。     

铜粉对MIM钨铜合金组织和性能的影响

采用金属注射成形（MIM）技术制备了钨铜合金,定量表征了铜粉的粉末粒度和粒形,重点研究了铜粉粒度和粒形对MIM钨铜合金组织与性能的影响。通过对比铜粉的粒径、粒度分布宽度、长宽比、粗糙度、赘生物指数和钝度等特征参数,破碎铜粉与水雾化铜粉颗粒呈枝晶状,粒径远小于还原铜粉,但破碎铜粉粒度分布宽,微观结构上的规则度、表面光滑程度以及分散程度最佳。破碎铜粉混合钨粉为原料,通过MIM技术制备钨铜注射生坯致密度高、缺陷少,烧结后钨铜合金的组织与性能最优,致密度为96.2%,硬度为235HV,抗弯强度为1 200 MPa,热导率为128 W/(m·K),电导率为30%IACS。     

SPS法制备Al2O3/Cu复合材料研究

将纳米级A12O3以体积分数为1％的配比与微米级Cu粉混合均匀后,采用放电等离子烧结(SPS)法,分别在750、800和850℃进行烧结制备复合材料;将同样的混合粉末采用冷压烧结制备复合材料作为对比.分别测试材料的密度、硬度、导电率,并进行SEM扫描电镜分析.结果表明:在所选择试验参数下,烧结温度为800℃ SPS烧结试样具有最高的相对密度,达到99.17％,硬度与导电率也最高;与冷压烧结制备的材料相比,SPS法制备的试样硬度和导电率更高;SPS烧结试样晶粒均匀细小,并出现了孪晶.     

常压歧化铜粉的物理与化学性能研究

本文就采用常压歧化法制得的微细铜粉的形貌、颗粒线尺寸、粒度分布、松装密度、摇实密度、化学成分、抗氧化性能,及其在烧结过程中的行为等物理与化学性能进行了测定与探讨。结果表明,在优化条件下所得微细铜粉性能完全符合电子浆料用铜粉的要求。     

添加金属粉末对粉末冶金316L不锈钢性能的影响

研究了分别添加20％（质量分数）铜粉、锡粉，铝粉对粉末冶金3161，不锈钢性能的影响。在烧结温度为1100℃、烧结气氛为分解氨的条件下，对烧结材料的硬度、密度和显微组织进行了检测和分析。结果表明：添加20％铝粉可显著提高不锈钢粉末的压制性，但铝粉会与不锈钢基体发生强烈的化学反应，生成Fe2Al，恶化材料的性能；添加20％锡粉可显著提高材料的硬度；添加20％铜粉对材料的硬度影响不大。添加大量低熔点金属粉末的液相烧结不能显著提高材料的密度。     

粗粉末金属注射成形烧结件的性能

对平均粒度分别为65.71μm, 26.69μm和19.25μm的3种较粗(相对于一般注射成形用细粉而言)水雾化316L不锈钢粉末进行了注射成形, 讨论了粉末粒度对金属注射成形烧结件性能, 如烧结密度、孔隙形貌、金相组织和力学性能的影响。结果表明, 只要工艺控制得当, 三种粗粉末都能用于金属注射成形, 且可得到比细粉更小和更稳定的烧结收缩率, 较高的密度, 较好的拉伸强度、屈服强度、硬度等力学性能。其中平均粒径为19.25μm粉末的烧结样品的力学性能为: 抗拉强度506 MPa、屈服强度193 MPa、延伸率54%、硬度HRB61, 达到并超过了美国MPIF关于316L不锈钢细粉末注射成形烧结件的性能标准值。     

钨铜复合材料的化学活化液相烧结

钨在铜中的不溶解性妨碍钨和铜混合粉末的液相烧结。在本文所述的研究中，通过往原始的粉末混合物中添加质量分数小于１％的钴而显著地改善了材料的各种性能。本文还探讨了诸如钴含量、初始均勺性、铜粉粒度、铜含量、未烧结密度、加热速率和烧结温度等工艺因素的作用．     

关于Fe—Mo共还原粉的几个理论问题

讨论了有关Fe-Mo共还原粉的几个理论问题。热力学计算表明,MoO_3能顺利被C或CO还原。数学分析指出,若将铁粉和-325目钼粉混合并于1120～1180℃烧结,此时扩散均匀性判据值Dt/l~2远小于1,Mo难以扩散均匀。而采用共还原法时,相应Dt/l~2值远大于1,Mo在铁中均匀分布。精确测定了还原粉末的品格常数,纯Fe粉为0.28664nm,Fe—Mo粉力0.28673nm,由此推论Mo固溶于Fe之品格中,直径稍大的Mo原子置换了Fe原子,从而使其品格常数稍有胀大。     

对粉尘性质的探讨

为了解决粉尘污染，防止有害物质对人类健康的危害，提出和制定科学合理的防尘、治尘措施。必须要首先研究和了解粉尘的性质。本文根据文献资料，较系统全面地阐述了粉尘的性质，供有关同行参考。     

纳米级金属铁颗粒的制取

探讨了热解羰基铁法制备了纳米级金属铁颗粒的工艺过程与影响因素，并以羰基铁为原料通过热解成功地制取了纳米级金属铁颗粒。     

浅析超细高活性锌粉的制备和用途

通过对超细高活性锌粉的用途和制备方法的论述 ,说明制备超细高活性锌粉的必要性和可行性     

2000年中国粉末冶金零件工业进展

本文叙述了 2 0 0 0年中国粉末冶金零件工业的生产发展状况 ,讲述了一些新产品、新工艺的应用 ,介绍了粉末冶金零件工业的“十五规划”预测     

日本粉末冶金工业的成长与现状

本文回顾了日本粉末冶金工业近 5 0年来的发展历程 ,阐述了日本政府与日本粉末冶金工业会在粉末冶金发展中的作用 ,说明了日本粉末冶金制品的生产现状。最后 ,提出了我国应借鉴的几项措施。     

纳米粉末的制取方法

论述了应用前景广阔的纳米粉末的制取方法,着重评述了气体中蒸发法、气相反应法和机械合金化法。     

化学法制备高纯三氧化钨

采用高浓度盐酸并加入双氧水，硝酸处理仲钨酸铵，制得高纯三氧化钨。用其作原料产出的高纯钨粉，含钼４ｍｇ／ｋｇ，铁小于１ｍｇ／ｋｇ，含钨≥９９．９９５％，远优于常规工艺所制钨粉，可取代进口，用于电子工业。     

加拿大魁北克金属粉末有限公司简介

简要介绍了当今世界最大的铁粉与钢粉生产商之一——加拿大魁北克金属粉末有限公司,其独特的生产工艺和对产品质量的不懈追求,使它的优质产品行销世界25个国家。     

高炉矿粉,煤粉复合喷吹研究

高炉喷吹矿粉是目前乃至下个世纪高炉强化生产的一种重要手段，但单一喷吹矿粉会产生一系列问题，同时有诸多限制环节，而矿粉，煤粉的复合喷吹可有效地解决这些问题，对矿粉，煤粉的复合喷吹技术进行了有研究和探讨。