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1.
介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。 相似文献
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对L3000气缸体铸件浇注不足问题进行了分析,发现原因是:由于组合砂芯在浇注过程中受热膨胀导致砂芯之间产生间隙,引起铁液泄漏进入其内,然而全自动浇注机在铁液浇注量达到设定值时即自动停止浇注,因而导致铸件浇注不足。主要的防止措施是(1)在砂芯接合面设置凹凸槽,防止铁液进入砂芯接合间隙;(2)在铸型上增设压紧条,将砂芯压紧;(3)重新设定L3000气缸体浇注铁液量,适当补充不足的铁液量,减少铸件浇注不足废品。 相似文献
3.
介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除. 相似文献
4.
《现代铸铁》2017,(1)
对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。 相似文献
5.
介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。 相似文献
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介绍了利用原生产工艺生产的141气缸盖铸件所出现的砂眼、渗漏、缩松和气孔等缺陷,并指出了出现各铸造缺陷的部位,统计发现气孔占总缺陷的81%。通过以下工艺进行改进:将#2芯中心4根通气针尺寸进行改进,并加强封火;将#2砂芯两端通气针周围的压砂环加深;组装砂芯时,#1、#2、#3芯头间隙抹封火泥;将#2芯与#1芯侧面配合处扎2个出气孔,装配时2芯头孔内加1个石棉垫;取消#2芯盒圆芯头排气道,加强封火效果;用直径21 mm石棉垫取代直径18 mm石棉垫进行封火。最终解决了141气缸盖上述缺陷,产品的废品率由31%降低至6.5%左右,挽回了企业质量信誉,取得了较好的经济效益。 相似文献
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4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施:(1)通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;(2)通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;(3)通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。 相似文献
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缩松缺陷是导致4DA1型发动机气缸体螺栓孔渗漏的主要原因。通过控制铁液成分、浇注温度、Cr加入量,选择合适的孕育剂,使用碲涂料等综合控制手段,能有效降低缩松缺陷,防止气缸体渗漏现象。 相似文献
11.
介绍了大型高Cr铸铁护套的铸造工艺:(1)确定化学成分为w(C)2.6%~2.9%,w(Si)≤1.0%,w(Mn)0.5%~1.0%,w(P)≤0.08%,w(S)≤0.08%,w(Cr)26%~30%,w(Ni)0.8%~1.0%;(2)采用碱性酚醛树脂砂造型,铸件外部和内腔全部采用砂芯组合形成、分型面设在铸件中部;(3)采用顺序凝固原则,在铸件最高部位设置顶冒口,不易放顶冒口的部位设置侧冒口;浇注温度为1 360~1 410℃,浇注时间为4~5 min。生产结果表明:铸件外表良好、冒口部位无明显缩孔缩松;磁粉探伤,未发现缺陷;尺寸测量合格,热处理后硬度在58~60 HRC。 相似文献
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介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。 相似文献
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对M3000蠕铁气缸盖气缩孔的成因进行了分析,并采取了加强型芯排气,严格控制浇注工艺;稳定过程控制,保证蠕化效果;加快热节部位冷却速度等工艺措施,使缸盖气缩孔缺陷基本消除,废品率由最高时的20%下降到1%以下. 相似文献
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针对170气缸盖出现的铸造缺陷,在工艺上进行了改进。解决缸盖气孔缺陷,要保证排气通道通畅,有合适的浇注温度及速度,合适的浇注系统。解决缩松漏水缺陷,可适当考虑加冷铁等激冷措施。 相似文献
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介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的热力学、动力学特点,详细阐述了采用该工艺易出现的缺陷及防止措施,总结认为:(1)要严格控制生产环境温度、湿度、原砂的粒度、含水量,同时调整后续的上浸涂、烘干、熔炼工艺参数,使之与射芯砂芯的工艺特性相适应;(2)通过调整排气塞位置而无法解决射砂不全时,需调整射芯嘴位置或增加射砂嘴;(3)通过调整吹胺量来降低砂芯脱盒时的初始强度,增大砂芯二次硬化时强度的提升比例,可以提高砂芯的整体韧性;(4)铸件的N2气孔缺陷可以通过控制铁液的w(N)量、Mn/S比、以及调整树脂中组分Ⅱ的加入量消除。通过采用三乙胺法冷芯盒工艺,壳体类铸件的生产效率提升3倍,综合废品率由原来的10%降低至5%以内。 相似文献