防止覆砂铁型铸造气缸体铸件产生气孔的方法

介绍了6缸气缸体的铸件结构及铸件上表面筋条、凸台等处出现气孔缺陷的情况,分析认为,气孔产生的原因是:(1)水套芯芯头部位无排气针;(2)排气针数量少;(3)有2根排气针不在芯头位置中间,排气不顺畅;(4)外围芯头没有设置排气针。为解决气孔缺陷,采取了以下措施:(1)加大内浇道的截面尺寸;(2)增设排气针;(3)缩短浇注时间;(4)在模具上增加排气槽和排气片;(5)在水套芯中间增设加强筋;(6)在下半箱主体芯周围和芯头部位放上一圈封箱条。生产结果显示:6缸气缸体铸造气孔问题得到解决。     

4H11V16缸体铸件缺陷分析与工艺改进

4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施：（1）通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;（2）通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;（3）通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。     

水冷缸体呛火砂眼缺陷的原因分析及防止措施

介绍了水冷缸体铸件的结构特点及技术要求,对原工艺产生的呛火、砂眼缺陷进行了原因分析:砂芯产生的气体无法顺利排出,大量气体积聚在型腔上部,产生很大的压力,致使气体侵入铸件中而产生呛火缺陷;而由于浇注过程砂芯不断发气且无法顺利排出,造成砂芯表面铁液剧烈翻腾扰动,芯砂的粘结剂由于燃烧逐渐失去粘结力,而使表面砂粒脱落,上浮到铸件表面,形成砂眼缺陷。通过增加排气、改进浇注系统、提高浇注速度以及降低浇注温度等措施,使呛火问题得到彻底解决,出气棒根部气孔废品率在3%左右,小砂眼废品率在4%左右。     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

B81D缸体气孔、砂眼缺陷的防止措施

介绍了B81D缸体的铸件结构及原生产工艺,分析气孔、砂眼等缺陷的产生原因,最终通过采用低发气量的FS粉;将树脂加入量降至1.4%;在边芯上增加省砂块,减轻曲轴箱砂芯质量;增加3根明通气针,并增大部分排气针尺寸,增设通气针之间排气通道;增大内浇道的圆滑过渡,使气孔缺陷得以解决。通过减少排气孔内残留型砂,使用风管吹扫,减少型砂掉入型腔的几率;取消部分顶芯杆和通气塞;适当提高CE;在第七轴承增设内浇道;在有可能的前提下,对该部位进行适当加厚,并规范清理标准,使砂眼缺陷得以解决。     

141气缸盖铸件铸造缺陷的防止措施

介绍了利用原生产工艺生产的141气缸盖铸件所出现的砂眼、渗漏、缩松和气孔等缺陷,并指出了出现各铸造缺陷的部位,统计发现气孔占总缺陷的81%。通过以下工艺进行改进:将#2芯中心4根通气针尺寸进行改进,并加强封火;将#2砂芯两端通气针周围的压砂环加深;组装砂芯时,#1、#2、#3芯头间隙抹封火泥;将#2芯与#1芯侧面配合处扎2个出气孔,装配时2芯头孔内加1个石棉垫;取消#2芯盒圆芯头排气道,加强封火效果;用直径21 mm石棉垫取代直径18 mm石棉垫进行封火。最终解决了141气缸盖上述缺陷,产品的废品率由31%降低至6.5%左右,挽回了企业质量信誉,取得了较好的经济效益。     

缸体铸件的排气方法

介绍了缸体铸件的几种排气方法。指出:设计排气系统时,应以型腔气体与砂芯气体分开排出为原则,要尽量避免在缸体铸件本体直接排气;要合理布局排气部位,在必须排气而无凸台的部位放置排气过滤片,是经济有效的排气方法;控制水套砂芯的透气性可以预防因其发气引起的气孔缺陷。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

缸体铸件的工艺优化及质量改进

针对1002011-90D缸体铸件小批生产时,出现的水套芯子折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷,分析了产生的原因,采取了相应的措施,并跟踪落实。将有效的工艺措施及时固化,较好的解决了90D缸体上述缺陷,使产品的成品率得到了明显提高,取得了较好的经济效益。     

离合器壳体转产工艺及工装改进

介绍了离合器壳体转产发生的问题,对铸件气孔、砂眼等缺陷的产生原因进行了分析。通过增大型腔排气通道、设置合理的浇注系统,解决了气孔问题;通过适当提高砂型紧实度、规范过程作业,解决了砂眼问题;通过确定下芯定位基准面,解决了因砂芯偏移造成的铸件报废。采取以上改进措施后,铸件因砂眼、气孔、砂芯偏移等缺陷而产生的废品有了大幅度的降低,已投入批量生产。铸件加工情况良好,已装机使用。     

发动机缸体断芯缺陷原因分析及防止措施

介绍了公司目前所使用的造型线及不同砂芯所采用的制芯设备,阐述了NGS缸体的砂芯组成及在砂型中装配情况,并利用鱼骨图对水套F40面侧壁断芯、热油道断芯和水套爪断芯这3种类型的断芯原因进行分析,在铸件结构、覆膜砂材料、芯盒结构和制芯工艺等方面进行了改进。生产验证结果表明:通过对芯盒清理、维护保养及过程质量等方面进行严格控制,水套侧壁断芯、水套爪断芯和油道断芯的产生几率明显降低,缸体的废芯率已从原来的1%降低至现在的0.2%左右。     

湿砂型冷芯铸造缸体的缺陷分析及对策

对大众系列发动机缸体开发过程中遇到的铸造缺陷进行了原因分析,并提出了相应的解决措施：（1）解决水套内腔局部断芯的措施有：使用特种砂替代硅砂、改进水套砂芯涂料工艺、严格控制原材料工艺参数、保证砂芯具有足够强度;（2）解决缸体顶面水套外壁夹砂的措施有：应用天然钠土替代部分人工活化土、缩短水套外壁受热辐射时间、减少砂芯发气量、增强铸型排气效率;（3）解决缸体外表面粘砂的措施有：细化型砂粒度、增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压、阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分、减少铸件热粘砂,优化型砂参数,等.     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

壳体类铸件缺陷分析与防止措施

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的原因主要是由于工艺设计不完善造成的。通过对原铸造工艺进行改进,对各砂芯分别设置排气通道,制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨,改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益。     

493Q气缸盖气孔缺陷的防止

介绍了493Q气缸盖的铸造工艺,分析认为气孔缺陷是因砂芯受热分解与浇注系统不合理裹人气体导致.采取在水套砂芯左侧工艺芯头处添加出气通路、重新设计浇注系统各控制参数及组芯方式等措施,有效地解决了493Q气缸盖的气孔缺陷问题.     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

组芯整体浸涂工艺在系列汽缸盖上的应用

YC6J系列汽缸盖原先采用非整体浸涂工艺，即各砂芯分别浸涂烘干后再进行组芯，其操作工序多而繁琐，而且浸涂质量得不到很好的保证。通过在射水道芯里放置特制芯骨，实现组芯整体浸涂工艺，不仅提高砂芯组表面浸涂质量，而且还有效降低了射水道芯的断芯废品率，从而改善了铸件内腔质量。     

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作４６２Ｑ气缸体水套砂芯,以国产ＺＺ８６１２射芯机作优先选用机型设计热芯盒,合理选择射砂方向及垂直分盒,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量;热芯盒采用一个静模、两个动模,加之动模合理的顶芯机构,从而在ＺＺ８６１２射芯机上实现了一盒两芯的设计方案;采用成型冷却模,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。