基于宽度变化机理的铁素体不锈钢板坯宽度控制

对板坯宽度变化的机理进行了分析,浇铸过程中板坯宽度方向上既存在冷却收缩,又由于钢水静压力而向外延展。板坯收缩量受到钢水的成分和温度影响,板坯宽度延展量取决于钢的高温强度和浇铸过程中的坯壳厚度。坯壳厚度被连铸过程中钢水温度、浇铸速度等浇铸参数影响,坯壳的高温强度则取决于钢水中元素的含量。基于以上研究,采用偏最小二乘法建立了铁素体不锈钢板坯宽度的预测模型,并针对连铸生产过程中每炉钢水成分的变化,根据该模型建立了自动化控制方案。     

连铸中间包钢水温度控制实践

结合炼钢连铸生产实际情况,分析认为,出钢温度是连铸中间包钢水浇铸温度的主要影响因素,但实际控制点在于进入连铸台的钢水温度。对高温钢水,采取氩站或出钢过程中加入洁净标准生铁达到控温的效果;低温钢水,采取提高拉速、缩短浇铸周期的措施可有效避免不可浇铸性。中间包钢水浇铸温度保持在过热度范围内的浇铸率达到90%以上,提升了铸坯质量,轧制缺陷废品率下降至0.01%。     

低温浇铸时包内固体残钢形成的研究

钢水炉外处理时,包内钢水最佳温度的选择,在颇大程度上取决于钢包内最后一部分钢水的可浇铸性。西西伯利亚钢铁公司所采用的炉外处理工艺,能使钢水在初始过热温度高于液相线25～35℃的情况下进行低温浇铸。对浇铸过程中钢流温度变化动力学的研究表明,浇铸最后一部分钢水时(即占一炉钢重量的6～8％),温度下降最急剧。这通常与钢水镜面的热损失有关系。为了减少此种热损失,建议使用炉渣保温。但是实际上,在许多情况     

炉外精炼和浇铸时罐内钢水温度的变化

1 前言罐内钢水热容量的减少,即反映出钢水温度的降低。温度降低的主要原因是受热损失的影响,其中最主要的是钢水罐衬的热损失。确定通过罐衬的热损失必须确定钢水对罐衬的热交换。罐衬的热损失取决于出钢前罐衬的温度和钢水对罐衬的传热。出钢时罐衬的热状态由下列因素决定:罐的干燥和预热、浇铸过程和浇铸结束后的冷却等。所有这些过程都是造成罐衬温度场不均匀的原因,因此,钢水对罐衬传热也不均衡。解决这一问题的唯一有效办法,是很好地掌握从出钢到浇铸完毕(其中包括炉外精炼)的钢水热制度。浇铸时钢水温度取决于罐内钢水的温度场。     

LF精炼及后道工序钢中氮、氧含量控制技术研究

论述了各种不同工艺技术对控制钢中较低氮、氧含量水平的作用.指出,LF炉采用泡沫渣工艺和连铸保护浇铸,可有效降低钢中的氮含量;采用LF炉渣洗工艺及控制钢水的浇铸温度等措施,对降低钢中的氧含量有明显的效果.     

DSP钢厂六流小方坯连铸机中间包采用不对称挡板改善钢水流动

多流连铸机的中间包将钢水分配到多个不同的结晶器中去 ,要求分配到各结晶器的钢水温度和速度基本一致 ,但是中间包内各个水口处的钢水温度及停留时间随位置不同而变化。中间包内钢水停留时间不一致和钢水温度不均匀将会影响钢水质量和可铸性。中间包对钢水清洁度、热均匀性及浇铸稳定操作起重要作用 ,这与中间包内钢液流动密切相关。中间包内合理的钢水流动是稳定顺利浇铸的先决条件 ,并有利于提高钢水清洁度及热均匀性。中间包钢水流动性一致时 ,不同出水口处钢水温度及停留时间仍可能出现不一致。钢水停留时间过短时 ,由于钢水温度过高 ,…     

连续测温装置在连铸机中间包的应用

利用连续测温装置,对连铸机中间包内的钢水温度变化情况进行连续检测,掌握钢水真实温度及变化趋势,相应调节铸钢速度及二冷区配水流量,减少漏钢,保障连铸生产正常进行。     

薄带连铸钢包对钢水温度影响因素研究

针对薄带连铸使用的钢包,结合其工序运转情况,建立了钢包及钢水的耦合传热模型。传热模型详细分析了预热、装钢、静置、吹氩及浇铸时钢包内衬温度的变化情况。在该模型中,利用变形几何(移动网格)技术考察了钢水液位下降过程中钢水对内衬传热的变化。此外,钢包吹氩模型中,综合考虑了氩气吸热和吹开表面形成裸露圆时形成的散热情况。在对比参数中,考虑了不同预热温度、转炉出钢温度、吹氩量、浇铸时间下,钢包内钢水及包衬的变化情况。从结果来看,吹氩量对温降的影响显著。     

涟钢20t转炉出钢过程钢液温降规律的研究

统计分析了涟钢20t氧气顶吹转炉的出钢温度、出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学模型.研究结果表明,降低出钢温度、缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降.     

钙处理对连铸钢浇铸性能的影响

分析讨论了钙处理对连铸钢浇铸性能的影响，为了改善浇铸性能，应向钢中加入合适的钙，形成液态的铝酸钙。钙处理不当时不仅影响钢水的浇铸性能，而且还会影响钢水在连铸结晶器内的凝固行为。     

210t钢包钢水温降规律的数值模拟

通过建立钢包有限元传热数学模型,模拟钢包传热过程的瞬态温度场.分别采用代表值法和能量守恒法分析重庆钢铁股份公司炼钢厂210 t钢包不同烘烤温度、不同绝热层材质对钢水温降的影响,预测了不同工况的钢水温降速率,并与实测值进行了对比.结果表明:钢包烘烤温度对钢水温降影响很大;钢水浇铸过程中温降速率比静置时要大;实测的温降速率...     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

钙处理对钢水浇铸性能的影响

为了改善浇铸性能，应向钢中加入适量的钙，形成液态的铝酸钙。分析钙处理对钢水浇铸性能的影响，钙处理不当时不仅影响钢水的浇铸性能，而且还会影响钢水在结晶器内的凝固行为。     

电炉钢水温降规律及分析

为了进一步降低电炉钢水出站温度及中间包钢水过热度,减少精炼电耗和其他消耗,提高铸坯质量,根据一炼钢厂三项攻关协调会议要求,成立降低电炉钢水温度测试及攻关小组,探索钢水从出站到连铸整个浇铸过程中钢水温度变化规律,确定中间包允许浇铸最低钢水温度,分阶段降低精炼钢水出站温度和中间包钢水过热度,45钢和20MnSi出站温度达到1580℃和1590℃,中间包过热度低于35℃。     

涟钢20t转炉出钢过程钢流温降规律的研究

统计分析了涟钢２０ｔ氧气顶吹转炉的出钢温度,出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学教学,研究结果表明,降低出钢温度,缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降。     

钙含量对钢水流动性的影响

钙处理钢水能够在较低过热度下正常浇铸.为弄清楚钙处理影响钢水流动性的原因和确定最佳的钙含量范围,从钙含量和钢水中夹杂物固相率之间的关系方面研究了钙元素在钢水中的行为.分析不同钙含量的钙处理钢试样中的夹杂物成分并利用Al2O3-CaO-SiO2三元相图确定试样中钙铝和钙铝硅酸盐夹杂物在浇铸温度下的存在状态,由此得到钙含量和夹杂物固相率之间的关系.改善钢水流动性最佳的钙含量范围在(17～23)×10-6之间.     

合金钢连铸技术及其在涟钢应用的建议

1 合金钢连铸的工艺要求 1.1 对钢水的要求 1.1.1 钢水温度合金钢需低温浇铸。其好处是:有利于等轴晶的生长,扩大等轴晶区,减少中心疏松和偏析,降低钢水气体含量,减少钢包和中间包内衬浸蚀并提高其使用寿命;还可减少漏钢事故。其不利的地方是;易使水口冻结,浇铸操作难度大,不易保持顺利浇铸,且不利于夹杂物上浮,并增加了中间包的废钢量。要求钢包内钢水温度均     

钢水碱土金属处理新技术及其对非金属夹杂的影响

采用钢水炉外处理法的主要目的,一是降低钢水硫含量,二是改变非金属夹杂的性质。意大利冶金中心(CSM)研究出两种钢水处理新技术:包芯线喂入法和铁盒压入法。添加包芯线的主要目的是改变夹杂。浇铸时,把内含低Ca或低Mg、碱土金属合金的包芯线(φ10毫米》,以螺线形喂入中间包内,喂入量随中间包内钢水深度和温度的变化而增减。铁盒压入的主要目的是获得低硫钢水、改变非金属夹杂及获得良好的钢水流动性。该法是把富集的Ca、Mg添加料装进一个特     

高生产率转炉车间的包内钢温控制

1 前言加拿大钢公司正在希尔顿厂转炉车间安装一台板坯连铸机和一台板坯/方坯通用式连铸机。已经制定了一个转炉最佳操作程序,来做为浇铸的先决条件,以便改进工艺控制和钢的质量,并使生产能力提高到年产270万t。红包操作也被纳入这个程序中,用以减少浇铸期间的钢水温度变化,并通过使用较好的耐火材料改善钢的     

纽柯公司内布拉斯加州钢厂中间包等离子加热

中间包等离子加热使钢水过热降低了１１．１℃（２０Ｆ）平均铸速提高１５％，１９９４年度由于利用等离子加热，主要是减少了钢水冻结与中止浇铸，增加效益２８０万美元。中间包的钢水过热对连铸机的生产率和铸坯质量有重要的影响，在钢水温度过低的情况下，铸流出现炼结时必须及早地停止浇铸操作。在铸机停浇的同时，把低温钢水返回冶炼间。在钢水过热特别高的情况下，为了避免漏钢，必须放慢铸速，势必将将低铸机产量，高过热还会