板材冲压弹塑性有限元模拟在汽车车身成形工艺中的应用

阐述了冲压成形技术在汽车车身工业中的地位及冲压成形工艺的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统和其中要求智能化程度高的数值模拟技术（ＣＡＥ）的方法、现状和展望。     

现代汽车车身冲压成形新技术

汽车制造业正处在轻质、节能的市场需求压力下.为了顺应形势,汽车制造商从材料研发、设计、制造等方面做出不懈的努力,本文就现代汽车车身冲压成形新技术进行了阐述.包括铝材的空气辅助成形法、钢材的多滑块多工位压力机的冷成形、冲压硬化(热冲压)成形、使用双滑块多工位压力机冷成形、首台为液压机其余为机械式压力机的组合式冷成形等,以及如何在成形过程中创造高强度工件.     

板料冲压成形回弹的有限元数值模拟研究

随着对冲压件的尺寸精度要求的不断提高,精确预测给定冲压件的回弹量大小及分布显得非常重要。采用无模法模拟卸载回弹过程时,需要以加载成形后的应力为基础。本文给出了加载成形中的应力计算方法,并采用无模法建立了卸载回弹的计算模型。文中提出一种不同于传统的初始单元弹性化处理的方法,提高了回弹的计算精度。研究了卸载因子的取值规律对回弹计算的影响。利用自行开发的软件SheetForm模拟分析NUMISHEET’93标准考题中U型件深冲压的回弹情况,验证了该方法的有效性。     

钛及钛合金板材冲压成形及有限元模拟

综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 k N。     

汽车车身铝合金板冲压成形有限元仿真与实验研究

对汽车车身铝合金板冲压成形进行有限元仿真与实验研究。结果表明,铝板整体分布较均匀,减薄率较小,可准确分析铝板在冲压成形过程中的冲压力分布、减薄程度、厚向异性。铝板具有较小的厚向异性系数,对其拉深性能影响小,沿轧制方向铝板厚度既有减薄也有增厚,且在成形部位的铝板厚度变化较大。与轧制方向成0°、45°、90°的铝板厚度变化量分别为0.27,0.27和0.26 mm。不同方向截面的铝板厚度变化也不同,铝板宽度变化量为2.8 mm,变化率为0.2%;冲压力随着凸模行程的增大不断增大,而后随着凸模行程增大,冲压力基本保持不变,并在凸模行程的最后阶段出现冲压力变小的趋势,且最大冲压力值为80 kN左右。     

数值模拟技术在汽车冲压产品设计中的应用

采用商品化软件DYNAFORM对汽车灯板零件进行了数值模拟，讨论了拉延成形过程中抑制起皱产生的几种方法，结合实际生产情况得出了产品设计局部改进的解决方案。总结出了冲压产品设计过程中，考虑拉延工艺性时应注意的几个问题。说明了在产品设计阶段保证零件具有良好的成形工艺性的重要意义及数值模拟技术在冲压产品设计中所起的有效作用。     

金属薄板冲压成形的有限元模拟研究

利用Visual Basic设计冲压成形的用户界面,结合ABAQUS建立模型并进行有限元模拟分析,获得了冲压成形仿真模拟效果,以及成形过程中的应力、应变、厚度等状态的变化。着重分析了金属薄板与凹模接触面的摩擦系数对冲压成形的影响。结果表明,接触面摩擦系数不宜过高,也不宜过低,取值适中时,既能保证金属薄板得到充分变形,又可避免产生起皱、拉裂、回弹等现象。为金属薄板的冲压成形工艺设计提供了理论参考,从而大量减少实验方案数量、降低成本、提高生产效率。     

汽车刹车盘冲压成形工艺分析

分析了QH142汽车前刹车盘的冲压成形工艺,采用了美国ETA公司的DYNAFORM软件进行拉伸变形过程的数值模拟,根据模拟结果确定出较为合理的毛坯形状和圆角半径;改进了翻边凹模刃口的形状,确保了翻边高度一致;将冲定位孔的凸模做成锥形凸模,提高了孔径的精度;多孔冲压时凸模采用阶梯形布置,减少了冲裁力;采用数控技术加工冲压异形孔的凸、凹模,提高了冲压件的质量,满足了尺寸精度要求。     

钢制车轮轮辐冲压成形的有限元模拟

随着汽车工业的快速发展,对车辆安全、环保、节能等方面提出了更高的要求,使得在汽车车轮制造中,热轧高强度钢板的应用变得越来越广泛.高强钢轮辐的冲压工艺也成为了重要的研究对象.本文以AutoForm有限元软件为平台,针对钢制车轮轮辐的冲压成形过程进行了三维有限元建模,对关键工序--拉深、反拉深、成形进行了数值模拟.通过比较模拟结果与实际零件的厚度变化规律,验证了有限元模型的可靠性.在此基础上,分析了回弹在成形件上的分布规律.     

汽车车身覆盖件冲压工艺的拉伸件制定

重点介绍青岛FP驾驶室左／右安全带加强板冲压工艺的设计过程。阐述了汽车车身覆盖件拉伸工艺在制定过程中需要注意的问题及应该遵循的规律,从而避免了拉伸件设计的不合理而造成各类质量问题。     

汽车车身TRIP钢板热冲压成形工艺

为研究热冲压工艺参数加热温度、保温时间及冷却水流速等对热冲压零件微观组织及力学能的影响,对TRIP钢在不同工艺参数条件下进行热冲压成形工艺试验,测量冲压件的力学性能并观察其显微组织。结果表明,TRIP钢板经过热冲压成形并淬火后,形成均匀细小的马氏体组织,抗拉强度大大提高。并确定了热冲压工艺参数的最佳选择范围为加热温度810~860℃、保温时间150~250 s、冷却水速度大于0.7 m/s。     

混凝土搅拌车叶片冲压成形工艺的有限元数值模拟优化设计

本文运用MSC．Marc软件，采用几何与材料非线性模型，并运用由显式动态算法到隐式算法的分析方法，对四种不同定位工艺叶片的成形过程进行了有限元数值模拟，确定出了最佳的定位方式。     

高速车辆铝合金板材冲压过程的有限元模拟

为了缩短生产周期,降低生产成本,改进高速列车车体加工工艺,用微控电子万能试验机对10种高速车辆高强度铝合金板材进行了拉伸实验,获得了材料基本性能参数和应力应变关系;根据拉伸实验所获得的材料基本性能参数和应力应变关系及国家标准<金属薄板成形性能与试验方法>,用有限元方法对10种高速车辆高强度铝合金板材的冲压弯曲实验进行数值模拟,获得了10种材料共30个工况下不产生冲压裂纹的最小许用弯曲半径和极限弯曲角.根据有限元分析结果,优化冲压弯曲实验方案,指导高强度铝合金板材的冲压弯曲实验,从而大大地减少了实验方案数.     

塑性有限元模拟技术在金属板料成形中的应用

板料塑性有限元模拟技术是冲压工程中的一项新技术，在我国还较落后。本文论述了板料塑性有限元模拟技术的优点及其力学特点，归纳总结了此项技术在国外的发展历史。本文旨在使国内同行了解国外的研究状况，以尽快缩短与国外的差距。     

日本汽车冲压成形工艺

介绍日本铃木公司汽车冲压成形工艺的下料，自动生产线，模具结构，模具安装，现场管理，质量管理与管理，对我国汽车冲压成形工艺有参考意义。     

镀层金属板冲压成形断裂失效的有限元模拟

镀层金属板在加工过程中,由于工艺参数、模具几何参数的影响,经常会出现裂纹,并最终导致板材的断裂。以双面电沉积镍的低碳钢板为研究对象,采用基于连续介质损伤有限元模拟以及冲压成形实验相结合的方法对镀层金属板在冲压过程中的失效问题进行了研究。结果表明:随着冲压深度的增加,杯形件中的等效塑性应变与损伤值均增加,当冲压深度达到10mm时,在杯形件冲头圆角处出现断裂现象。通过冲力冲程曲线与成形件形状的比较和损伤变量分布、等效塑性应变分布以及厚度减薄的分析发现,有限元模拟结果与冲压成形的试验结果符合得较好,证明了有限元模拟的正确性。     

卡盘成形工艺有限元模拟分析

详细介绍了利用Dynaform板料分析软件对卡盘成形工艺进行分析的过程，根据成形模拟结果及使用要求确定了它的合理成形工艺。     

轿车车身覆盖件冲压模具工艺补充面设计与应用

论述了轿车车身模具开发过程中工艺补充面设计的重要性,介绍了轿车车身模具工艺补充面的作用、常见工艺补充面的类型、工艺补充面的开发设计方法和准则,结合实例加以论证.