圆挤压筒改装成扁挤压筒的试验研究——80 MN挤压机670 mm×270 mm×1 600 mm扁挤压筒的设计与制造

扁挤压筒是挤压大型、扁宽、薄壁、复杂空心和实心型材必不可少的重要工具,也是大型扁宽薄壁型材生产的关键技术之一。扁挤压筒的设计和制造属高新技术范畴,在我国尚属空白,国外也在研制之中。在充分分析世界各国的有关资料之后,结合我国的具体情况,利用我国现有的80MN挤压机上的φ650mm圆挤压筒的外套和中套,对扁挤压筒内套的结构设计、材料选择、强度计算以及加工制造工艺和装配工艺进行了系统的研究,改装成了670mm×270mm×600mm扁挤压筒经试挤获得了良好的效果,为我国研制扁挤压筒积累了经验     

扁挤压简结构参数优化及分析研究

本文应用有限元法对过盈装配扁挤压筒的结构参数进行了系统的分析.获得了不同装配参数下,扁挤压筒在装配后及工作时的内部应力分布和最大等效应力的变化规律.以扁压筒在装配和工作状态下的最大等效应力值同时最小,并小于材料的许用应力为目标函数,对扁挤压筒的结构参数进行优化.通过参数优化,获得最佳的结构参数内套外径尺寸、中套外径尺寸、内中套过盈量、中外套过盈量.分析结果对扁挤压筒的设计和制造具有重要参考价值.     

扁挤压筒在36MN镁挤压机上的应用

扁挤压筒可以为扁宽型材挤压提供更有利的金属流动条件,并降低挤压力。在36MN镁挤压机上应用扁挤压筒实现了扁宽型材挤压生产,生产实际经验表明:扁挤压筒内衬应进行优化设计,尽可能降低应力,同时也要保证加工质量,避免产生加工应力;扁挤压筒选材应保证较高强度,并具有良好的热疲劳性能、热稳定性能和加工性能;扁挤压筒外套对应内孔短边的位置应适当减少加热管孔,以利于扁挤压筒整体温度均匀变化;扁挤压筒应进行温度控制和调节,防止其因过热而产生塑性变形。     

扁挤压筒结构参数优化及分析研究

本文应用有限元法对过盈装配扁挤压筒的结构参数进行了系统的分析。获得了不同装配参数下 ,扁挤压筒在装配后及工作时的内部应力分布和最大等效应力的变化规律。以扁压筒在装配和工作状态下的最大等效应力值同时最小 ,并小于材料的许用应力为目标函数 ,对扁挤压筒的结构参数进行优化。通过参数优化 ,获得最佳的结构参数 :内套外径尺寸、中套外径尺寸、内中套过盈量、中外套过盈量。分析结果对扁挤压筒的设计和制造具有重要参考价值     

扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

大型整体壁板用扁挤压筒受力的有限元分析

采用弹性有限元法对生产大型铝合金整体壁板用扁挤压筒的受力情况进行了数值模拟,获得了扁挤压筒各层套间装配接触压力的分布,以及扁挤压筒在不同内压,不同结构尺寸和不同装配条件下的应力分布情况和强度条件。结果表明,扁挤压筒各层套之间的装配接触压力分布不均;现行内孔尺寸为８５０ｍｍ×２５０ｍｍ的扁挤压筒,其最大允许工作内压为５００ＭＰａ。将现行扁挤压筒的内孔尺寸改为８５０ｍｍ×３２０ｍｍ,采用合适的装配过盈     

耦合作用下的扁挤压筒有限元分析

由于扁挤压筒同时受到内压，预紧，热载荷作用，因此有必要考虑内压-预紧-热载荷的耦合作用。本文运用ANSYS分析软件，利用物理环境分析法建立了三层套组合式扁挤压筒内压-预紧-热载荷耦合有限元模型。模拟结果表明热应力的存在对扁挤压筒的等效应力分布影响较大，可以有效地降低内层套的最大等效应力值，但是扁挤压筒的应力分布形式并未改变，为进一步优化扁挤压筒结构尺寸、装配条件提供参考。同时表明了物理环境分析法分析耦合效应的可行性。     

铝挤压工模具开发的突破性进展——新鑫模具有限公司批量生产扁挤压筒

随着国民经济高速持续发展,特别是ARJ21-700"翔风"支线客机的试飞成功,C919大飞机项目的启动与12条高速铁路建设的相继开工,对扁宽、薄壁、断面形状复杂的铝合金壁板型材需求愈来愈多.这类壁板型材在挤压机上用圆挤压筒挤压,即便用扩展模生产也十分困难,甚至不可能.因此,必须用扁挤压筒生产.     

局部预应力结构扁挤压筒的分析研究

通过对扁挤压筒结构的优化分析,提出了局部预应力结构扁挤压筒模型,给出了对模型的有限元分析结果。采用局部预压力结构方法设计的扁挤压筒,与等效厚壁圆筒法设计的扁挤压筒相比,在同等条件下,可以使危险部位的等效应力明显降低。     

大型扁挤压筒强度分

针对特宽挤压型材用国产大型扁挤压筒生产时中内套出现的严重裂纹,建立了扁挤压筒内套的有限元分析模型,分析了扁挤压筒在实际工况下的应力场,找出了过早失效的主要原因;运用有限元形状优化设计理论与方法对扁挤压筒型腔进行形状优化设计,使应力集中值降低21％,该研究结果为扁挤压筒设计提供了理论依据。     

多层套扁挤压筒的热-力耦合有限元分析及结构优化

基于ANSYS软件,采用间接法对多层套扁挤压筒进行了热-力耦合数值模拟,分析了扁挤压筒在内压、预紧力及热载荷作用下的温度场和应力场;通过正交实验法,分析了工作内压、过盈量、衬套数、内孔尺寸、整体尺寸及材料对扁筒中热应力的影响。结果表明:各层套的温度分布不均匀,呈现出由外衬套向内衬套增大的趋势,且外层的温度分布比内层与中层均匀;热应力的存在使扁筒的等效应力更均匀;增大工作内压和过盈量会使扁筒的等效应力和接触应力均增大;选取三层套、合适的内孔和中衬的尺寸以及经济合理的模具材料更有利于提高筒的装配效果和降低其等效应力。模拟分析获得了较为合理的工艺参数,为优化扁筒的结构设计和装配提供了参考依据。     

铝型材扁挤压筒应力状态分析

对75MN铝型材挤压机双层扁挤压筒在挤压过程中的应力状态及其影响因素进行了分析 ,提出增加层数是降低模具应力集中的有效方法。     

扁挤压筒的应力及变形分析

应用大型有限元分析软件ANSYS对多层预紧扁挤压筒的等效应力、接触压力及变形进行分析 ,并对多层预紧扁挤压筒与同尺寸整体式扁挤压筒工作状态下的应力分布进行比较 ,为扁挤压筒的优化设计提供依据     

36MN扁筒挤压机的自动控制

针对我公司生产的36MN卧式扁筒挤压机的自动控制系统进行分析讨论.36 MN卧式扁筒挤压机采用三梁四柱预应力组合框架结构和短行程前上料正向挤压方式,可以为宽扁型材料提供更有利的金属流动条件,从而降低设备的挤压力;挤压机的电控系统采用能够精确控制压机速度、位置和压力的PLC与上位机两级控制.36 MN卧式扁筒挤压机采用的主要技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平.通过实际生产验证,该挤压机不仅适宜生产制造和利于操作维护,而且生产效率高、成本低.     

高压缸液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本，在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

泵-蓄势器联合传动在40MN挤压机中的应用

针对40MN卧式双动挤压机液压系统的要求,提出采用泵-蓄势器联合传动,并对挤压速度进行分段控制:在低速段(0.5～5 mm/s)和高速段(45～100 mm/s),采用容积与节流联合调速方式进行控制;在中速段(5～45 mm/s),采用容积调速方式进行控制.同时在该挤压机主缸进液控制油路上设置插装式比例压力阀,使系统压力不超过设定值,保护了挤压工具.     

挤压机主柱塞有限元分析

根据挤压机主柱塞的结构特点,利用有限元分析软件I-DEAS建立有限元模型,并对主柱塞零件进行了静力学的有限元分析计算,研究了在满负荷工作状态下主柱塞零件的应力和应变情况.结果表明,应用I-DEAS软件分析计算具有较高的精度,所建立模型和采用的计算方法可靠,主柱塞零件的结构设计合理.     

液压锁缸体挤压过程的数值模拟

利用Deform软件，对液压锁缸体的成形过程进行模拟，研究变形过程中的金属流动速度场与应力应变情况，分析了挤压过程的压力行程曲线，为工艺改进和优化模具设计提供理论依据。总结出液压锁缸体挤压变形过程规律，并与相关工艺试验结果进行了对比。     

大型整体壁板多层预紧挤压筒装配应力有限元分析

大型铝型材整体壁板一般在大型挤压机上采用圆挤压筒进行挤压，为了提高圆挤压筒的强度，需要采用多层预紧组合式挤压筒，利用ANSYS有限元软件建立了两层套和三层套挤压筒的有限元模型，并利用接触单元法，将配合面拟合为接触面，对装配应力进行了比较分析，为多层套挤压筒设计提供了依据。