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薄型板件平面的磨削加工 总被引:1,自引:0,他引:1
辛佳玲 《机械工程与自动化》2004,(4):78-79
介绍了薄型板件在平面砂带磨床上磨削的方法,这种磨削方法具有工件受热受力变形小、磨削表面质量好、生产成本低、效率高等特点,对提高产品质量、降低成本有实用价值。 相似文献
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一、前言在平面磨削时,影响工件加工精度的因素除了磨床本身的运动误差以外,另一个重要因素就是在磨削过程中工件的热变形造成的加工误差。通常,当磨削热输入后,工件(特别是较长的工件),由于上下层的温差,工件热变形呈中凸形,在热态下磨平的工件待冷却后就呈凹形。在精密磨削加工时,有时工件热变形造成的误差往往大于机床运动误差所造成的加工误 相似文献
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吴晓健 《精密制造与自动化》2010,(4)
采用非圆磨削加工曲轴连杆颈时,其圆周方向上各异的刚度系数造成不同转角处连杆颈的变形量各不相同,如不进行补偿将对工件的形状精度产生较大影响.一种曲轴连杆颈受力变形计算方法是通过测定连杆颈上相互垂直的四个点分别受指向其中心的力作用时曲轴的刚度,按照力的分解与合成原理来计算连杆颈位于任意角度、受任意力时的受力变形.采用该方法可以准确、便捷地计算出连杆颈在非圆磨削过程中的受力变形量,使得根据变形大小修正砂轮中心位移的误差补偿策略能真正适用于生产环境,进而保证了非圆磨削曲轴连杆颈的磨削精度. 相似文献
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一、绪言 砂带磨削是一种弹性加工方法,通常采用橡胶接触轮弹性支承砂带进行磨削。因此,工件仿形精度好,砂粒受力缓和,磨削烧伤少,以及磨削效率高。 然而,由于橡胶的弹性变形,却难以获得良好的尺寸精度。当以恒速进给进行外圆切入磨削时,如果接触轮的变形量没有达到某一定值,则给定的进给速度就不等于实际的进给速度。另外,磨削时,即使达到了规定的磨削量而停止进给,可是由于接触轮在磨削时的弹性变形的恢复,工件仍和砂带接触,磨削继续进行。因此,要获得良好的精度是困难的。所以,只有采取定量控制接触轮的变形量,才能提高尺寸精度。另外,如… 相似文献
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张元坤 《仪表技术与传感器》1986,(6)
本文就绘图机上的细长丝杆的加工精度问题,从工件在加工中的受力变形到影响螺纹磨削精度等因素作了初步的分析,并对加工中产生螺距累积误差进行了深入的讨论。 相似文献
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曲轴非圆磨削四点刚度法的力变形计算 总被引:1,自引:0,他引:1
采用非圆磨削加工曲轴可在一次装夹完成主轴颈和连杆颈的磨削.在加工曲轴的连杆颈时,由于曲轴不同方向的刚度并不相同,加工过程中不同方向的误差也不相同;多拐曲轴的长度比较长,属异形细长轴,因此受力变形不仅影响加工精度,也是影响磨削效率进一步提高的主要原因之一.采取四点法测定曲轴刚度,找出弹性位移对加工精度的影响规律,可准确地得到曲轴的刚度模型,并进一步确定工件的弹性变形,对加工进行预补偿,提高工件的加工精度和效率. 相似文献
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针对高硬度细长轴磨削效率低和磨削变形的问题,通过设计随动中心架,抵消砂轮给予工件的径向力,增强工件的刚性,减小磨削过程中工件的变形;利用指针式万用表与机床尾座和中心架连接回路来调整中心架,实现在线调整与检测,方便快捷,磨削精度高,效率高;用反击校直法及去应力时效,有效的校正了工件的变形,提高了零件的合格率;通过修整砂轮表面形状,减少砂轮与工件的接触面积,减小了切削力,从而减小工件变形,结合优化切削参数等措施,保证了零件的设计要求。 相似文献
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为了探索筋条表面磨削过程中,磨粒叶序有序化砂轮的磨削力对工件表面几何形貌的影响规律,首先,根据筋条减阻表面的特征参数,设计能够实现筋条减阻表面加工的磨粒叶序排布砂轮;其次,建立筋条减阻表面磨削过程的简化模型,对工件表面形貌进行力学仿真;最后,研究磨削速度、磨削深度、磨粒角度、排布参数等对筋条表面几何形状的影响规律。结果表明,磨削速度增大时,工件表面材料的隆起变形高度随磨削力的减小而增大;磨削深度增大时,材料的隆起变形高度随磨削力的增大而减小;磨粒角度增大时,材料隆起变形高度随磨削力的增大,先增大后减小;而在叶序系数增大过程中,材料隆起变形高度随磨削力的增大而增大。 相似文献
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在建立细长轴磨削过程中工件弹性变形数学模型的基础上,打破了传统的恒速控制方法,提出了一种控制细长轴磨削弹性变形的变速优化适应控制策略:根据磨削系统沿工件轴向各点刚度的不同,通过不断改变工件转速和纵向进给速度,控制法向磨削力的变化,进而控制工件的弹性变形;同时,由一个神经网络预测系统和一个模糊控制系统实时控制加工过程中的磨削深度,进一步控制加工中由于砂轮磨损而引起的细长轴形状误差。仿真和实验结果表明:变速优化适应控制策略和模糊神经网络预测控制方法是可行的,可极大地提高磨削生产率,减小细长轴的形状误差。 相似文献
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基于SPH方法的磨削机理仿真研究 总被引:2,自引:0,他引:2
采用光滑粒子流体动力学(SPH)法对单颗粒磨粒磨削过程进行了数值仿真.从工件材料的应力分布和变形情况以及切屑的形成情况对不同磨削深度和磨粒负前角下的仿真结果进行了分析.结果显示:基于SPH法的磨削仿真可以很好地解释磨削过程中工件材料的弹塑性变形行为和切屑的形成情况;在磨削过程中存在着一个刚好产生切屑的临界磨削深度;仿真中不同磨削深度下比磨削能的变化与磨削过程中的尺寸效应现象一致;随着磨粒负前角的增大,挤压作用增强而切削作用减弱,磨粒的挤压作用对工件表面质量具有重要影响. 相似文献
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李献忠 《机械工人(冷加工)》1991,(3):10-10
传统的薄壁工件的磨削加工,一般都是先磨内孔,然后以内孔定位,装上心轴,磨削外圆。由于薄壁工件的刚性很差,工件精度要求高,实际操作中,夹持力的大小不易掌握,轴向压紧稍微受力就 相似文献
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