5 MN锻钢坯液压剪剪切回路及剪切缸特点分析

５ＭＮ锻钢坯液压剪是为某厂从国外引进的精锻机后部作业线配套由我国自行研制的。该机已通过部级技术鉴定,通过国内及国际联机检索,尚未见到锻钢坯液压剪切机方面的国内外文献报导。５ＭＮ锻钢坯液压剪一直在生产中发挥作用,收到了可观的效益。剪切回路和剪切缸是５ＭＮ液压剪液压系统的关键部分,本文较详细地介绍了剪切回路和剪切缸的特点,对液压系统和液压缸的设计有一定的参考作用。     

5MN锻钢坯液压剪剪切回路及剪切缸特点

５ＭＮ锻钢坯液压剪是为某厂从国外引起的精锻机后部作业线配套由我国自行研制的。该机已通过部级技术鉴定,通过国内及国际联机检索,尚未见到锻钢坯液压剪切机方面的国内外文献报导。５ＭＮ锻钢坯液压剪一直在生产中发挥作用,收到了可观的效益。剪切回路和剪切缸是５ＭＮ液压剪液压系统的关键部分,本文较详细地介绍了剪切回路和剪切缸的特点,对液压系统和液压缸的设计有一定的参考作用。     

液压伺服控制技术在小方坯连铸机液压剪机上的研究与应用

通过对某特钢厂的小方坯连铸机液压剪机在使用过程中遇到的实际问题进行研究与分析,同时,结合液压伺服控制系统的特点,将其运用在液压剪机上,使液压剪机的性能显著提高,从而保证了铸坯质量,满足生产要求。     

液压剪二通插装阀控制回路浅析

由于连铸技术的发展和现代液压技术的不断进步，特别是最新一代的二通插装阀集成控制技术及CAD的广泛应用，使得我国连铸小方坯的切坯越来越多地采用液压剪了。液压剪要求液压缸吨位大，剪切及回程速度快，其控制特点是高压大流量。在大吨位液压剪中，液压缸的尺寸很大。由于工作液体、管道、液压缸等都是弹性体，系统压力升高将使它们产生弹性变形而蓄积一定的能量，当液压缸工作腔与回油腔切换时，这部分能量的释放将使液压系统产生严重的液压冲击。本文介绍一种二通插装阀控制回路（图1）。原始位置时，缸活塞回程到位，此时泵10、11分…     

连铸线液压剪的PLC自动控制系统

一、前言 由于可编程控制器(PLC)体积小、功能全、抗干扰能力强、可靠性高、编程简单并可进行积木式系统集成,在冶金自动化方面已广泛应用。同时,随着冶金工业工艺的不断进步,连铸技术正在逐步取代传统的钢锭浇铸工艺,而在连铸生产过程中普遍采用液压剪(或电弧切割)进行钢锭定长剪切。传统液压剪剪切控制均靠继电器进行联锁控制和故障保护,其控制线路布线繁琐、自动化程度低、故障率高、维修量大;定长控制靠钢锭碰球开关实现,可靠性差,定长剪切精度低,钢锭一致性差,有时甚至误剪或不剪,总的成材率低。本文介绍在液压剪剪切控制中采用PLC系统,以PLC梯形图的“软接线控制网络”取代继电器构成的硬接线控制线路,利用轴编码器和PLC的高速计数模块构成自动定长剪切控制系统取代碰球定长控制。实践证明系统的自动化程度、工作可靠性、定长剪切精度均大大提高,具有较好的经济效益。     

液压千斤顶的技术改良

该文就液压千斤顶用途单一的缺陷进行改良设计,增添螺纹传动机构、锁紧螺母及液压剪和快速对接口,改进液压回路,增添部分液压元件,由一个液压泵给两个液压缸提供动力,使改良设计后的液压千斤顶具有灵活增大起重行程,自锁任意起重高度,在需要剪切功能时可以便捷剪切等多项功能.还对液压系统进行了参数计算,主要受力部件进行了强度校核.     

YQ系列手提式液压剪结构分析

本文分析了YQ系列手提式液压剪不同于国内其它小型液压剪的结构特点：该机采用剪切头和液压泵分离的布置形式，利用优化设计的单作用增力营缸驱动剪切钳座，不仅使用方便，而且保证了切口质量。     

船舶舱口盖液压启闭系统的同步性能分析与比较

实现舱口盖的启闭同步,需要在液压系统中加入流量调节控制回路。对于设计人员和船东来说,选择使用何种控制回路能够保障舱口盖可靠平稳工作,难以做出判断。文中选择了刚性连接回路、节流回路和马达分流回路,在相同设定工作参数下,进行同步性仿真分析比较。仿真结果显示,马达分流回路同步精度高,运行稳定,虽然造价高,但可有效保障液压启闭系统长期安全平稳运行,值得加以推广应用。     

电动执行机构中Profibus冗余总线通讯模块设计与实现

现场总线系统的发展,对现场设备的安全性和可靠性要求越来越高。单路串行通信的控制方案,相比较传统的点对点连接,回路影响范围大。因此推出了冗余总线通讯模块,对通讯回路进行备份,提高现场使用的可靠性。冗余总线通讯模块采用双路485总线系统,利用专业的Profibus协议处理芯片VPC3+C,实现总线部分的冗余功能。VPC3+C其内部硬件集成了Profibus底层的协议处理功能,在此基础上开发的从站与各大厂家DCS系统兼容性高。     

连续式液压装载机闭式回路液压系统设计

针对目前连续式液压装载机采用开式回路系统和全功率控制方法存在的油箱大、能耗高、效率低问题,对液压系统进行改进设计。通过改变回路形式和采用交叉功率控制方法,使原有系统的体积缩小了近25%、能耗降低了10%以上、工作效率提高了4%左右,具有一定的理论意义和工程实用价值。     

液压阻尼回路在《液压传动》教学中的应用探讨

液压传动在众多领域有着广泛的应用,是工科大学生的必修课程。典型液压阀与液压回路是液压传动课程的学习重点与难点。针对液压元件符号过于简化不能体现细节,液压元件结构图结构复杂多样、不够凝练和抽象的问题,对液压阻尼回路在液压传动课程教学中的应用进行了探讨。给出了典型液压阀、典型调速回路、LS系统、LUDV系统的阻尼回路原理图;通过阻尼回路可以更方便理解不同液压元件、液压回路的工作原理。提高了液压传动课程的教学效果及学习效率。     

波浪能液压系统单向阀优化分析

针对波浪能液压系统自吸回路单向阀需要加压开启或内部无序流动的问题,提出了零重力无压开启策略。通过对比分析单向直通阀不同阀芯形式的优缺点,说明了球阀的可行性。为提升球阀的流动特性,优化单向阀的弹簧力与阀芯重力差,实现吸油回路阀芯的零重力和无压开启,结合液压回路短程设计,改善了液压系统效率。通过实验室在不同流量下的效率测试和海试运行的状态,结果显示该方案具有可行性,不仅减小了沿程损失,也保证了工程化的安全性。     

双联泵机床动力滑台新回路的PLC控制

阐述了PLC在动力滑台的液压传动控制系统中的应用,在组合机床动力滑台原液压回路的基础上,引入一种新的、用于实现动力滑台运动的二工进新回路。新回路具有独自调节与能量消耗较低等特点。     

液压扩管机控制系统的设计

液压扩管机主要用于扩管,也可用于压装、校整等其他工艺,具有结构新颖、设计创新、生产效率高、上料安全且时间短、节省能源和生产成本低等优点,适用于各种金属管扩径成所需的新型管。阐述了液压扩管机的结构、工作原理和控制系统的设计。     

电梯导轨调扭机液压系统调长部分建模和动态分析

电梯导轨调扭机是根据生产的实际需要而研制的,用来矫正电梯导轨毛坯。在该设备中采用了机械、液压、电气技术,是机电一体化的自主研发的电梯导轨专用加工设备,填补了国内空白。电梯导轨调扭机液压系统为多缸控制回路,它简单实用,安全性能好。结合电气控制系统共同完成电梯导轨的调扭工作,自动控制水平较高。笔者对电梯导轨调扭机液压系统调长部分作了基于MATLAB的Simulink建模和动态分析,为进一步设计提供了理论依据。     

一种轮式抓钢机液压系统

根据轮式抓钢机的整体功能,以及控制动作多的要求,本文所设计的液压系统采用了多泵多回路定量和变量混合系统,其中主油路采用双泵双回路负流量控制和交叉功率控制的变量系统,有效地提高了发动机功率的利用率,主阀采用整体式多路阀,阀内具有合流和优先回路的功能,简化了系统的外部控制和连接的环节。针对轮式抓铜机底盘驱动的特殊要求,液压系统设计了转向回路、制动回路、支腿回路和悬挂平衡装置回路,使其能合理地控制整机运动。     

转阀及其在液压与气动系统中的应用研究

转阀作为一种实现油路或气路状态的改变或调节流量的控制阀,通过不断引入新的技术和对其结构的改进和创新,其允许控制的压力越来越高,密封性能越来越好,流量控制越来越精确,具有结构简单、对污染不敏感、换向灵敏、使用寿命长、维修方便、体积小、可靠度高等特点,目前在液压气动系统中发挥越来越重要的作用。该文针对国内外转阀的研发现状、特点、应用场合及存在问题进行了详细的分析和梳理,并根据转阀阀芯具体结构特点将其分为柱塞式、转轴式、转套式、转板式、轮齿式、旋塞式共6类。最后,结合近年来液压气动系统中出现的新型转阀探讨了转阀最新的发展状况。该文将为新型/专用转阀的研发及应用工作提供参考。     

交流变频调速的液压系统特性实验

建立了交流（alternating current,AC）变频液压调速系统实验平台,对变频调速技术进行了实验研究。实验证明变频液压调速系统具有良好的节能效果,并且具有简化液压回路、调速范围大、噪声小等优点。     

道路绿化树木修剪机液压系统的设计与仿真

针对道路绿化树木修剪机在作业空间中受振动、冲击及外负载等影响,设计了修剪机的液压系统,并对该液压系统的工作原理及基本回路进行了分析。运用AMESim液压仿真软件建立了液压系统仿真模型,通过对各液压元件进行参数设置,实现了液压系统动态仿真,得出了液压缸推力、同步误差及位移变化曲线。仿真结果表明,该液压系统满足工作平稳性及可靠性要求,体现出了闭环控制系统的优越性,对未来道路绿化实现全自动平稳修剪具有重要参考价值。     

滑台式液压冲剪机高速精密同步控制系统

目前国内型材辊压生产线的冲剪设备一般采用定尺停剪方式。该方式生产效率低,精度不易控制,常出现拉(压)痕等缺陷。所设计的系统将液压冲剪设备置于滑动平台上,平台速度由伺服电机驱动滚珠丝杆控制,将圆光栅传感器测得的工件进料速度送入微处理器,通过伺服控制器控制伺服电机,实现滑动平台与工件的同步运动。工程应用表明,所设计的系统同步控制精度±0.05mm,剪切速度大于50根(300mm/根)/min,冲压频率1Hz以上,工作效率提高1倍。