吉化压力容器焊缝区缺陷安全评定项目通过鉴定

由吉化集团公司化工学院和压力容器检测中心协作进行的压力容器焊缝区缺陷安全评定试验研究，最近通过了省级技术鉴定。该研究系应用弹塑性断裂力学J积分的失效评定曲线方法对压力容器焊缝区缺陷进行安全评定，可用以对焊缝区的平行、垂直裂纹以及焊接接头的各类缺陷进行评定。     

海上油田压力容器焊缝超声波检测方法及研究

针对海上油田压力容器焊缝的检测,采用超声波检测方法,通过对压力容器焊缝常见缺陷,如气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷回波信号,以及非缺陷回波信号的分析,提供了正确的判定方法。同时,介绍了超声波检测时注意事项,为海上油田压力容器焊缝埋藏缺陷的检测提供了有效的检测方法。     

压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因 ,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生     

油气田压力容器裂纹形成原因与预防

油田中的油类主要是通过压力容器进行来储存的。而且近年来压力容器中使用低合金钢高强钢越来越普遍,这与其高温高压的工作环境有关,主要是为了节省成本。但是容器厂在制造过程中经常发现焊缝时出现较短的裂纹的情况,这些裂纹会对整个压力容器的使用造成影响,同时对油田的储存也造成了影响,因为压力容器的裂纹产生了很多不利因素,因此引起了制造厂的高度重视。     

压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防措施

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生.     

1000m^3球罐对接焊缝横向裂纹的超声波探伤

化肥厂原料车间１０００ｍ＾３液化气球罐由于焊缝存在大量超标超陷。通过几次全面检验，消除了一些危害性较大的缺陷。但横向裂纹的检出率仍然较低，通过几种方法的对比试验，初步提出了横向裂纹检出率较高、较经济的方法。对提高压力容器对接焊缝中横向裂纹检出率做了新的探讨。     

吸附塔焊缝裂纹分析及预防措施

某石化公司炼油厂在用的吸附塔属于易疲劳容器,年使用压力交变次数达45 000次,在未满设计使用寿命时,容器圆筒体焊缝局部发生穿透性裂纹。经过对该塔焊缝的棱角度检查,筒体和封头的壁厚测试,筒体纵、环焊缝的磁粉和相控阵检测,焊缝TOFD (超声波衍射时差法)检测,对裂纹附近焊缝及母材进行硬度检测,对母材、焊缝、裂纹进行金相组织分析及化学成分分析等,确定焊缝裂纹是由棱角度超标导致的应力集中和疲劳应力共同作用产生的,据此提出压力容器制造过程中棱角度的控制措施。     

制氢中变反应器主环焊缝缺陷的安全评定

依照“压力容器缺陷评定规范”对制氢反应器下封头直边与筒体边接焊缝所存在的裂纹缺陷进行安全评定。     

高酸性气田压力容器无损检测

通过对压力容器四种常规无损检测方法进行分析对比,阐述了高酸性气田压力容器对接接头的无损检测方法和比例,在满足国内外现行标准规范的前提下,应加大超声波检测比例,对接触高酸性气体介质的焊缝内表面进行100%磁粉检测或渗透检测,最大限度地检测出焊缝内表面或近表面裂纹,确保高酸性气田地面建设工程的安全。     

带非圆形埋藏缺陷在用压力容器的安全评定

应用ＣＶＤＡ—８４中的ＣＯＤ方法和疲劳评定方法，并根据压力容器的常用钢号和设计制造技术条件，对圆筒形容器主焊缝中的埋藏裂纹进行了脆断评定、疲劳评定和强度校核。由此推荐了圆筒形压力容器主焊缝中非圆形埋藏缺陷─—未熔合、未焊透和条状夹渣自身高度的允许尺寸及相应的安全状况等级。     

薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造难点分析与控制

在工程实践和试验的基础上,对薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造中存在的焊缝收缩变形、筒节环缝焊后束腰、焊缝晶间腐蚀、焊接热裂纹等问题进行分析,并提出控制措施。这些措施在实际应用中均取得良好效果。     

低合金钢特厚板对接焊接接头裂纹及其预防措施

针对某低合金特厚板压力容器焊接过程中对接焊接接头产生裂纹的情况,通过对焊接过程中产生平行于焊接接头方向的应力引起的层状撕裂、拘束应力和轴向应力叠加引起脆性断裂过程进行分析,提出了特厚板焊缝中的两个薄弱区,指出了特厚板压力容器制造过程中的注意事项。     

脱硫装置干气吸收塔裂纹的处理与安全评定

广州石油化工总厂炼油厂脱硫装置干气吸收塔,由于硫化氢应力腐蚀,使用２０年后,在焊缝及其热影响区产生了不少裂纹。１９９７年,对已知裂纹进行了处理,并根据ＣＶＤＡ—１９８４“压力容器缺陷评定规范”进行了安全评定。检修后投用一年多,未发现异常情况。     

焊缝余高对压力容器的影响及对策

焊缝余高是压力容器设计、制造和检验过程中不可避免的问题,文中从焊缝余高的产生、作用,对压力容器的影响及机理,标准对焊缝余高的要求,控制对策等几方面对焊缝余高进行了阐述,对压力容器行业从业人员具有借鉴意义。     

反应器用热电偶套管与筒体角焊缝开裂检测及分析

热电偶套管在压力容器中承受高温高压及介质的冲刷、腐蚀,容易出现损坏,定期检验中应作为检验的重点。本文详细分析了在定期检验中热电偶套管焊缝处裂纹产生的有关原因,提出了一些预防措施,可为热电偶套管的安全使用提供参考。     

钢制压力容器厚壁焊件纵横裂纹的产生及特征

对于压力容器厚壁焊件 ,其焊缝裂纹缺陷的检测、特征及评定是很重要的 ,这项工作常通过无损检测来完成 ,虽然各种无损检测技术利用标准文献提供一个大概的评定 ,但带有原始裂纹的试样能够得到与实际情况相符的更精确的参考数据。近期的研究着重如下几个方面 :( 1 )产生一定大小和方向裂纹的方法 ;( 2 )用于产生裂纹的新材料对微观组织和机械性能的影响 ;( 3)裂纹的特征描述 ,用于试验研究的是碳 -锰钢制压力容器 (SA - 2 99 ASTM) 2 0mm和 1 2 5mm厚壁焊件 ;该文详述了如何运用一项新技术在焊件中产生裂纹 ,还有利用无损检测技术对裂纹进行特征描述。     

低合金强度钢埋弧焊接焊丝-焊剂组合的探讨

本文以NB/T47015-2011标准中Q345R(16Mn)钢埋弧焊推荐的焊丝-焊剂为例,通过试验分析了不同的焊丝-焊剂匹配对焊缝金属裂纹敏感性和冲击韧性的影响,给出了低合金强度钢压力容器埋弧焊焊丝-焊剂组合选择的建议。     

存在内表面轴向裂纹压力容器的模态分析

压力容器在制造和焊接过程中及服役期间都无法避免裂纹的产生。裂纹会使压力容器的强度和刚度明显降低,还会在高温、高压、强腐蚀等极端服役环境下扩展,使压力容器结构断裂的概率增大,容易导致安全事故的发生。采用有限元软件ANSYSWorkbench建立有无内表面轴向裂纹的压力容器圆筒模型,计算出不同裂纹深度和位置条件下压力容器的自振频率,分析裂纹深度和位置对压力容器安全性的影响规律。研究结果表明,压力容器的自振频率随着裂纹相对深度的增加而减小,裂纹所处的位置越靠近筒体中间时越危险。     

压力容器D类焊缝的焊接工艺评定

为了评价压力容器D 类焊缝的焊接工艺,采用钨极氩弧焊（TIG）和手工电弧焊（SMAW）对厚度32 mm的Q345R 钢板进行焊接工艺试验,通过外观检查、无损探伤、拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等方法检测了Q345R钢的焊接接头的性能。结果显示:在制定的焊接工艺参数下,焊接接头射线探伤为I 级;在焊后620 ℃保温3 h消应力热处理后,焊接接头抗拉强度高于Q345R 钢抗拉强度的下限值（500 MPa）;焊缝和热影响区-20 ℃冲击功达到95 J 以上,满足标准要求;侧弯试样弯曲面焊缝和热影响区没有萌生裂纹,满足NB/T 47014—2011标准要求;焊缝组织为块状铁素体+少量珠光体,珠光体均匀分布于铁素体的晶界处。评定结果表明,TIG+SMAW 焊接工艺合理,可满足该压力容器D类焊缝的焊接质量要求。     

裂纹型缺陷压力容器适用性评价及软件开发

为了更好地对含裂纹型缺陷压力容器进行适用性评价,研究了API 579-2007裂纹型缺陷压力容器的评价方法,针对压力容器的特点,对评价流程进行了优化。结合国内外评价方法,依托Sql server数据库和Visual studio软件,采用C#语言,开发了基于B/S结构的含裂纹压力容器适用性评价软件,并使用该软件进行了工程实例的计算,大大减少了评价过程中的计算工作量,提高了压力容器适用性评价效率,降低了评价的难度。