高浓度熟料溶出过程中絮凝剂的应用

熟料溶出是影响烧结法生产氧化铝产品质量和经济性的关键环节,本文结合近期所设计的烧结法生产氧化铝工程熟料溶出和赤泥分离洗涤工艺,对如何减少溶出后二次反应的发生,以及通过对溶出浆液絮凝性能的研究,以合理添加絮凝剂的方式来实现溶出浆液与赤泥快速分离作了初步探讨。     

铝酸钠粗液氧化铝浓度对熟料溶出过程的影响

以脱硅粉煤灰熟料为原料进行熟料溶出,控制液固比得到不同氧化铝浓度的铝酸钠粗液,通过分析上述粗液在不同溶出时间溶液成分及固相成分的变化规律,研究溶出过程发生的二次反应历程。结果表明,随着氧化铝浓度的升高、溶出时间的延长,铝酸钠溶液中的氧化铝浓度和氧化硅浓度大致呈下降趋势;固相中氧化铝和氧化钠含量呈上升趋势,熟料氧化铝溶出率和氧化钠溶出率呈逐渐下降趋势。对于原硅酸钙含量大于50%的脱硅粉煤灰熟料而言,建议将铝酸钠粗液氧化铝浓度控制在100~120g/L,熟料溶出后浆液的液固分离时间控制在180min以内。在不同初始氧化铝浓度条件下,随着溶出时间的延长,二次反应产物及反应历程随着氧化铝浓度的变化而变化。溶出固相的主要产物为水化石榴石、钠硅渣、原硅酸钙和少量方解石。     

烧结法熟料溶出过程中的二次反应

对铝酸盐烧结熟料溶出时的二次反应进行了理论分析,指出了二次反应的实质与造成Na2O和Al2O3损失的主要副反应;分析了熟料溶出条件中不同溶出温度、溶出液的苛性比值αk和溶出液中Na2CO3浓度对二次反应的影响.添加二次反应抑制剂能有效地抑制2CaO·SiO2的分解,提高熟料净溶出率.     

三水铝石矿的机械活化球磨溶出工艺研究

研究了三水铝石矿机械活化球磨溶出的最佳工艺条件:装球量30%;钢弹转速100 r/min;料球比1.2∶1;球磨钢球的大小采用混合球;给矿粒度为-0.71 mm;溶出时间为40 min。研究了三水铝石矿在不同温度、溶出时间的溶出率,动力学分析表明:150℃溶出条件下三水铝石机械活化球磨溶出是化学反应控制,而非球磨溶出为扩散控制。     

富云母高岭石铝土矿拜耳法溶出性能研究

富云母高岭石铝土矿具有铝高、硅高和铝硅比低的特点,为有效开发利用该类型铝土矿,了解拜耳法溶出氧化铝工艺的适应性,获得适宜的溶出条件并提高溶出率,采用高压盐浴溶出试验研究溶出温度、溶出时间、循环母液苛性碱浓度、石灰添加量、矿石粒度和配料分子比对氧化铝溶出性能的影响。结果表明:该铝土矿适合采用拜耳法溶出,适宜溶出条件为:溶出温度260~280℃、溶出时间60min以上、循环母液苛性碱浓度220~240g/L、石灰添加量9%、矿石粒度0.28mm、配料分子比1.35~1.45。在此条件下,氧化铝实际溶出率达72%以上,相对溶出率达96%~98%。     

钠硅渣石灰烧结法工艺探索研究

对钠硅渣熟料配方及烧结温度进行了试验研究,并进行探索性工业溶出试验。结果表明,钠硅渣熟料应采用高钙比(C/S=2.1~2.2)配方,熟料烧结温度宜在1 200~1 270℃;由于熟料品位低,使得溶出液固含高、溶出二次反应剧烈,溶出浆液必需进行快速分离,以获得较好的溶出效果。     

熟料溶出二次反应抑制机制研究

研究了焦磷酸钠、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、草酸钠、柠檬酸钠、EDTA、氨三乙酸(NTA)等抑制剂对熟料溶出过程中二次反应的影响。结果表明:熟料溶出过程中,添加0.5%十二烷基苯磺酸钠后,Al2O3溶出率提高了1.84%,二次反应抑制效果最好。红外光谱分析结果表明,铝酸钠溶液中添加的十二烷基苯磺酸钠与赤泥中硅酸二钙之间主要是通过化学吸附发生作用,十二烷基苯磺酸钠因覆盖在赤泥表面而抑制二次反应发生。     

碱-石灰烧结法生产中熟料溶出条件对二次反应的影响

本文分析了溶出条件中溶出温度、溶出液ak值和溶出液中碳酸钠浓度对二次反应的影响进。分析表明：溶出温度控制在80--85℃之间,溶出液ak值在1．20--1．25之间,溶出液中碳酸钠的浓度在20-25g／l时,二次反应损失最小。     

浅析二次反应对氧化铝生产熟料溶出的影响

本文根据中州铝厂部分统计资料及实验结果,通过熟料溶出条件中溶出温度、溶出液αk值和溶出液中碳酸钠浓度对二次反应影响的分析,得出结论:溶出温度控制在75～85℃之间,溶出液αk值在1.20左右,溶出液中碳酸钠的浓度在25g/l左右时,能有效抑制二次反应的发生,提高氧化铝溶出率。     

高压水化法下高钛铝土矿的溶出性能

采用单因素及正交试验方法研究了高压水化条件下溶出温度、粒度、搅拌强度以及石灰添加量对高钛铝土矿中Al_2O_3及TiO_2溶出率的影响。结果表明,影响氧化铝溶出率的因素从大到小依次为温度、石灰添加量、搅拌强度、粒度。在下述最佳溶出条件下,Al_2O_3和TiO_2实际溶出率分别为86.52%和5.708%:粒度0.045~0.074 mm、石灰添加量8%、溶出温度290℃、搅拌速度8r/min、溶出时间45min。     

二次反应抑制剂及其添加工艺技术研究

通过添加一定量的YJG等表面活性物质的熟料工业溶出试验得出 ,YJG等作为二次反应抑制剂 ,能够有效地抑制熟料中 2CaO·SiO2 的分解 ,提高熟料净溶出率。并对其添加工艺进行了探讨     

带式真空过滤机过滤溶出沉降槽底流研究

本文用带式真空过滤机快速分离了溶出沉降槽底流浆液,试验证明在合适的固含条件下,带式真空过滤机能够满足过滤溶出沉降槽底流要求,试验机最高产能为6.70m3/h,滤布寿命在71.5小时,XRD测试表明熟料溶出渣主要物相为Ca2Si O4,没有发生显著的二次反应。     

烧结混合料二次添加燃料的试验研究

试验研究了烧结混合料制粒后期二次添加燃料和改变料粒内，飓所加燃料粒度对烧结工艺指标的影响，试验表明，随二次添加燃料比例增加，生产率提高，烧结矿强度改善；燃料粒度采用常规粒度即可。     

氧化铝生产(续)——熟料的溶出、分离及洗涤

六、赤泥的膨胀与粘结熟料经湿磨溶出后的浆液,在采用沉降分离,洗涤赤泥时,如果沉降性能不好,不仅会降低洗涤效果,加剧二次反应损失;二次反应的加剧,往往又促使赤泥膨胀。赤泥膨胀是烧结法生产中,赤泥所表现出来的一种不常见现象。这种现象的特征是,赤泥沉降     

氧化铝生产中强化高压溶出技术探讨——石灰后添加工艺

目前，在我国拜耳法氧化铝生产所用蒸汔直接加热溶出工艺中，采用高温、高碱浓度溶出方式。自蒸发级数和原矿浆预热级数少，二次蒸汔热回收利用率低，溶出工序和蒸发工序蒸汽耗量高。本文针对长城铝业公司氧化铝生产现有高压溶出工艺，提出了强化溶出技术并就石灰后添加工艺进行探讨。     

稀土抛光粉废料再生利用试验研究

采用市售无机酸低温分解稀土抛光粉废料制备超精密稀土抛光粉,考察了无机酸种类与用量、反应温度、反应时间、浸出次数对稀土浸出效果的影响,检测了所制备稀土抛光粉粒度和化学成分,并分析了制备过程的反应机理。结果显示,在盐酸浓度37%、酸料质量比值3.5、反应温度98～103℃、一次浸出8h、二次浸出7h的条件下,稀土抛光粉废料经盐酸二次浸出后稀土浸出率高达99.23%;本工艺可制备出CeO_2含量67.64%、La_2O_3含量24.39%、F含量6.00%的超精密稀土抛光粉,该抛光粉平均粒度0.39μm,粒度分布均匀。     

优化溶出条件,提高氧化铝溶出率

本文从减少二次反应的条件出发，阐述了控制适当的溶出温度、一次洗液浓度及分离底流液固比，增加溶出赤泥细度，快速分离赤泥，提高氧化铝溶出 可能性，并结合生产实际，提出了有效的指标控制范围。     

溶出条件对印尼铝土矿各指标影响研究

针对印尼铝土矿自身矿石特性,研究印尼铝土矿溶出工艺条件.通过改变溶出温度、采取不同溶出停留时间、以及不同料浆固含,考察对溶出性能、硅量指数、碱耗等指标影响情况.结合实际生产工艺调整,得到最佳溶出实验条件:温度(130～135)℃,时间45 min,矿浆固含(210～230)g/L.     

拜耳法生产氧化铝铝土矿溶出过程研究

对铝土矿溶出机理和反应过程进行了概述,分析了矿石磨细程度、石灰添加量、循环母液碱浓度及苛性比值、溶出温度和时间、搅拌强度、母液液相成分等因素对溶出过程及反应产物的影响;简单介绍国内外铝土矿溶出工艺及其存在的问题。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配，燃料粒度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序，焦粉粒度对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适应的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。