CM／SBR共混工艺的研究

共混工艺对共混胶的性能有很大的影响,本文研究了CM/SBR体系的四种不同混炼工艺.通过测定不同混炼工艺得到的混炼胶的物理性能和炭黑分散情况得出混炼工艺对混炼胶的影响,从而确定最佳的混炼工艺.     

环氧树脂增强聚氯乙烯/丁腈橡胶共混胶的性能

用环氧树脂(EP)增强聚氯乙烯/丁腈橡胶(PVC/NBR)共混胶,研究了EP用量对共混胶力学性能的影响,考察了EP对炭黑增强PVC/NBR共混胶力学性能的影响,并用扫描电子显微镜分析了共混胶的微观形貌。结果表明,用EP增强PVC/NBR共混胶,胶料的力学性能提高,且老化后性能变化不明显。在EP用量为18份左右时共混胶的综合性能最佳。EP对炭黑增强PVC/NBR共混胶力学性能的改善有一定作用。EP在PVC/NBR共混胶中原位聚合生成了直径约为200 nm的纤维。     

无机填料对CM/NBR共混胶性能的影响

研究了陶土、碳酸钙、高岭土及蒙脱土对CM/NBR共混胶性能的影响。结果表明,加入陶土可导致共混胶焦烧时间缩短,正硫化时间延长,拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均增大;当陶土用量超过10份时,填料与橡胶结合形成填料网络,共混胶耐油性能提高。RPA分析结果表明,碳酸钙、高岭土和蒙脱土分别填充的CM/NBR共混胶Payne效应依次增强。随着碳酸钙、高岭土及蒙脱土用量的增大,共混胶硬度、门尼粘度、磨耗体积和定伸应力均增大,拉伸强度和撕裂强度却下降。高岭土填充的CM/NBR共混胶物理机械性能下降最小。     

炭黑用量及偏析行为对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了炭黑用量对丁腈橡胶(NBR)与丙烯酸酯橡胶(ACM)补强效果的影响,以及炭黑在NBR/ACM共混胶中的偏析行为。结果表明随炭黑用量的增大,NBR与ACM硫化速率加快、转矩差值增大,ACM的最大转矩与最小转矩与之差及损耗因子变化率比NBR大。炭黑用量的增加对ACM硬度及模量的影响较大,对NBR拉断强度及扯断伸长率影响较大。在NBR/ACM共混胶中炭黑向NBR中偏析,先向ACM中加入炭黑再与NBR共混能减小偏析现象。采用NBR加炭黑工艺得到的共混胶具有高模量和低伸长率的特点,采用ACM加炭黑工艺的共混胶具有低模量和高伸长率的特点。     

配合剂和共混工艺对PVC／POM／NBR三元共混弹性体性能的影响

在制备PVC／POM／NBR三元共混弱性体的研究基础上,进一步探讨了防老剂品种及用量、炭黑品种及用量、增塑剂品种、共混工艺等因素对共混物力学性能的影响。结果表明：选择PVC／POM／NBR（20／10／70）100,半补强炭黑30－45,防老剂MB1.0－1.5,硫黄硫化体系及适量DOP,并选择共混温度175－180℃,共混时间4－5min以及采用先将PCV与NBR制成二元共混物再与已塑化的POM共混制成三元共混物为共混工艺,可制得综合性能较佳的PVC／POM／NBR三元共混弹性体。     

NBR/PVC共混工艺及共混胶性能研究

本工作采用高温密炼机对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)进行共混。根据共混工艺条件的不同,对共混胶的力学性能、相态分布和加工行为作了考察。结果表明,NBR/PVC共混硫化胶具有突出的耐油、耐臭氧老化性能,拉伸强度、定伸强渡和撕裂强度也较NBR有所提高。     

CR／NBR共混物性能的研究

研究了橡胶共混比、炭黑品种及用量、不同防老剂对CIL／NBR共混物性能的影响，考查了共混物的力学性能、热空气老化性能和耐天候老化性能。试验结果表明，CR的拉伸强度和撕裂强度大于NBR，耐热空气老化性和耐天候老化性均优于NBR；炭黑N550的补强性大于N774，共混胶加入炭黑N774比加入N550有更好的老化性能，且30份N774比15份N774的老化性能更好；加入石蜡和N，N’-二辛基对苯二胺均可提高共混胶的老化性能，N，N’-二辛基对苯二胺的效果更好，但都使共混胶的强度下降。     

PVC／NBR共混汽车门窗密封条研究

研究了不同共混工艺对PVC/NBR性能影响，讨论了PVC/NBR在不同共混工艺条件下耐油性能，结果表明共混工艺对材料综合性能影响很大，PVC/NBR=60/40时，共混材料综合性能较好。     

Si 69在炭黑填充NR/BR/NBR共混物中的应用

在炭黑填充NR／BR／NBR共混物中加入Si 69，共混物硫化速度降低、物理机械性能提高；Si 69用量为4份时，硫化胶的综合性能最佳。将140℃下用Si 69处理30min后的炭黑加入NR／BR／NBR共混物，可降低硫化胶在65℃下的tan 6值，表明材料的滚动阻力下降。     

不同粒径炭黑填充的氯化聚乙烯/氯丁橡胶共混胶的性能

采用不同粒径的炭黑填充氯化聚乙烯/氯丁二烯(CM/CR)共混胶,研究了炭黑粒径对其分散性、共混胶硫化特性、物理机械性能、动态力学性能和耐油性的影响。结果表明,随炭黑粒径的增大,CM/CR共混胶的门尼黏度减小,正硫化时间延长;粒径太小或太大均不利于炭黑在共混胶中的分散;不同粒径炭黑的填充胶均表现出Payne效应,粒径越小的炭黑对共混胶的增强效果越好,填充胶的耐油性越好,但Payne效应也最明显。     

混炼工艺对炭黑/白炭黑补强NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑/白炭黑补强NR胶料性能的影响.结果表明,就压缩疲劳和耐裂口增长等性能而言,延长混炼时间、除白炭黑和硅烷偶联剂外的小料尽量后加的混炼方案和先制成炭黑母炼胶、再加入白炭黑和硅烷偶联剂,然后加硫化剂的混炼方案较好;就生产效率而言,将炭黑以及白炭黑和硅烷偶联剂分别制成母炼胶,然后与硫化剂合并混炼的方案较好,其综合物理性能也可满足生产需要,实用性较强.     

炭黑N550用量对CM/CR共混胶性能的影响

研究了炭黑(N550)用量对CM/CR(氯化聚乙烯/氯丁橡胶)共混胶性能的影响,实验结果表明,随着炭黑用量增多,共混胶的门尼黏度、ML、t90增大,MH、MH-ML、t10则呈减小趋势;炭黑用量越多,分散性能越差;炭黑用量为30份时,力学性能较好;炭黑能显著提高共混胶的耐油性能,用量越大,耐油性能越好。在动态应变条件下,共混胶贮能模量、损耗模量、损耗因子发生规律性变化。炭黑用量越多,Payne效应越明显。     

影响氯磺化聚乙烯/丁腈橡胶共混物耐热老化性能的因素

研究了氯磺化聚乙烯(CSM)和丁腈橡胶(NBR)的共混比、硫黄用量、炭黑、防老剂及软化剂诸因素对CSM/NBR共混物耐热老化性能的影响。结果表明,将CSM与NBR共混,可以改善NBR的耐热老化性能,当CSM/NBR共混比(质量比)为50/50时,耐热老化性能得到显著提高。适当减少硫黄用量,有利于保持较高的耐热老化性能,硫黄用量以0.25~0.75份为宜。炭黑用量对共混物的耐热老化性能有影响,随着炭黑N 550用量的增加,老化后的力学性能保持率先增加后减小。防老剂NBC的耐热老化效果较好。软化剂选用邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二辛酯时,CSM/NBR共混物具有较好的耐热老化性能。     

硫化特性匹配对混炼型聚氨酯橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

考察了混炼型聚氨酯橡胶（MPU）和丁腈橡胶（NBR）硫化特性匹配对MPU/NBR共混胶性能的影响。结果表明,对MPU进行130 ℃热处理后再进行混炼,可缩短硫化诱导期,使其硫化特性与NBR接近,可减小硫化体系的相间偏析,从而增强MPU/NBR共混胶的硫化程度,提高共混胶的物理机械性能。当热处理时间为8 min时,MPU/NBR共混胶的拉伸强度提高37%,耐热油老化性能得到明显改善。     

炭黑对NBR/CM并用胶性能的影响

研究炭黑品种和用量对NBR/氯化聚乙烯橡胶(CM)并用胶硫化特性、动态力学性能和物理性能的影响。结果表明,炭黑粒径越小,结构性越高,在NBR/CM并用胶中形成的填料网络越完善,Payne效应越强,60份炭黑N550填充的NBR/CM并用胶综合性能较好。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

加料顺序对炭黑在天然橡胶/丁腈橡胶并用胶中偏析行为及补强行为的影响

借助动态力学分析、介电松弛谱和应力-应变关系等探讨了加料顺序对炭黑在天然橡胶(NR)/丁腈橡胶(NBR)并用胶中偏析行为及补强行为的影响。结果表明,先将炭黑加入到NR中再混入NBR,炭黑偏析于天然橡胶中。先将炭黑加入到NBR中再混入NR、先将NR/NBR混合再混入炭黑以及先分别制得炭黑/天然橡胶母炼胶和炭黑/丁腈橡胶母炼胶再将两者混合,炭黑均偏析于丁腈橡胶中。炭黑偏析于丁腈橡胶相时,并用胶定伸应力和拉伸强度均较高。     

均匀剂HY-2010在PU/NBR共混胶中的应用

研究了均匀剂HY-2010在聚氨酯/丁腈橡胶（PU/NBR）共混胶中的应用,并与均匀剂40MSF进行了对比试验。结果表明,2种均匀剂均可显著降低共混胶门尼粘度,明显提高共混胶的均匀性和炭黑的分散性;还可延长焦烧时间,对共混胶其他性能无不良影响。     

影响NBR/PVC共混硫化胶性能因素的研究

系统研究了影响丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)共混胶性能的主要因素,包括PVC塑化温度、增塑剂用量、橡塑比、PVC的聚合度、NBR的丙烯腈质量分数。研究结果表明,塑化温度在160℃、增塑剂用量为20份、橡塑比为60/40~70/30时,NBR/PVC共混硫化胶综合性能较好。随着PVC聚合度的提高,NBR/PVC共混硫化胶力学性能得到提高;NBR中丙烯腈含量的增大有利于NBR/PVC共混硫化胶性能的提高。