硬质合金刀具钎焊工艺的改进

我厂机加工刀具大多采用硬质合金钎焊刀具,由于采用传统的钎焊方法,使机加工刀具极易在磨削和使用过程中脆裂,造成了很大的经济损失。通过分析刀具产生裂纹的原因,我们改进了刀具钎焊工艺,使刀具的使用寿命得到了延长。现将该方法介绍如下。     

一种大型圆柱滚子轴承冲压保持架加工工艺

针对原大型圆柱滚子轴承铜保持架机加工工艺材料利用率低,加工质量低,生产效率低,加工成本高的问题,提出一种保持架冲压加工工艺：落料→成形拉深→车端面→冲孔→压坡→磷化,同时改进保持架兜孔形状,使滚子与窗梁之间为四点或四线接触,保持架加工新工艺加工质量稳定,装配试验后轴承运转无异常,说明大型圆柱滚子轴承可采用冲压保持架代替机加工铜保持架。     

一种不规则小尺寸工件的表面淬火方法

1.问题的提出 一种汽车选换挡摇壁,如图1所示,材料为ZG310—570,表面淬火区硬度要求50～55HRC,硬化层深1—2mm。其工艺流程为:铸造→退火→调质→机加工→表面淬火。     

改进高频感应器 换挡叉质量提高

我厂生产的BJ-130卡车中变速器的一、二挡换挡叉,为45钢精铸件。其工艺流程为:精铸→调质→机加工→高频淬火→整形→磨削。叉口平面经高频表面淬火,要求淬硬层深度为0.8～1.5毫米,硬度为HRc50～60。过去,由于感应器结构不合理,加之操作不当     

锻钢截止阀阀体斜孔的加工

紧凑型锻钢截止阀体积小,重量轻,强度高,结构合理,受到用户的欢迎。截止阀阀体（图１）的机加工工艺为模锻毛坯→热处理→喷丸→检验→加工中法兰平面、止口及中孔→加工两端面、承插孔及流量孔→钻铰中法兰螺栓孔→钻两端斜孔→堆焊密封口→精车密封面→去毛刺→成品...     

硬质合金刮削滚刀钎焊夹具的设计

硬质合金刮削滚刀钎焊后的刀片位置精度是重要的技术指标之一,因它可减少机加工的磨削余量,便于铲磨,降低制造成本。本文着重介绍了硬质合金刮削滚刀真空钎焊夹具的结构特点、设计要领、注意事项。对于m3.5～20的硬质合金刮削滚刀,利用此种结构的钎焊夹具,焊后的刀片螺旋位置偏差在0.3～0.5毫米之内。因此,它对于采用整体加热钎焊制造硬质合金刮削滚刀的厂家有一定的参考价值。     

是高大型立车齿圈淬火合格率

近年来,数控立式车床已成为我公司三大主力产品之一,产值约占集团总产值的三分之一。立车齿圈的工艺路线如下：铸造→正火→机加工→调质→制齿→齿面淬火→磨削。齿圈材料为ZG310—570,技术要求为齿部硬度48HRC。热处理车间主要负责齿圈的调质和齿面淬火工序。     

45钢锥齿轮零保温加热淬火

我厂生产的健身器材中的锥齿轮(见图),材料为45钢,要求调质220～250HB,齿部高频淬火硬度40～46HRC。原采用锻坯→正火→粗车→调质→机加工→高频淬火→磨内孔,工序繁多。现为了减少加工成本,取消正火、调质,直接进行淬火,不仅保证了产品质量,而且加快了生产周转,大大降低了生产成本。     

22CrM oH 钢主动齿坯裂纹失效分析

正经锻造加工的汽车主动锥齿轮齿坯,在切齿后检查发现齿面有裂纹,随后在未切齿的锻坯上也发现存在裂纹的现象,这批齿坯有裂纹件约占50%。该主动齿轮齿坯材料为22CrMoH钢,生产工艺流程为:φ100mm棒材下料→中频加热空气锤锻造→模锻成形→等温正火→机加工→车削切齿,齿坯工     

螺旋输送器设计制造工艺的改进

螺旋输送器是常用的输送机械，在机制行业用途广泛。其制造过程为：下料→滚圆→焊圆筒→在圆筒上开窗→在筒内焊接螺旋→将窗补焊上→调直→机加工→装配。由于螺旋输送器往往很长，少则几米，多则数十米，焊后的调直工作任务很大，有时无法满足图纸要求而造成废品，我们...     

W6Mo5Cr4V2角铣刀热处理开裂原因分析及工艺改进

某单位对10件材料为W6Mo5Cr4V2的角铣刀零件进行热处理协作加工。其外形如图1所示。角铣刀的工艺线路为：下料→锻造→正火→机加工→热处理→精加工。热处理要求硬度为63-66HRC。生产中，采用的热处理工艺为：盐浴炉850℃预热20min，高温盐浴炉1220℃保温2min后出炉，     

解决垂臂开口槽变形的措施

EQ1090垂臂为本公司的主要产品之一,外形如左图所示。原工艺路线是:下料→锻打→热处理→机加工。锻打时两头端面留加工余量,大头中间开口槽铣开后发生内缩或外胀现象,说明受到了材料内应力的影响。如何消去内应力,避免开口槽变形就成了一个攻关项目。     

锚圈精锻工艺开发与模具设计

9孔圆锚圈属于桥梁构件预应力产品,材质为45钢或40Cr钢,使用量大。9孔圆锚圈（见图1）常规生产工艺为机加工成形,生产工艺过程为：下料→车端面、外圆→钻直孔（铰锥孔）→调质→铰锥孔→检验→入库。由于孔多且密集分布,钻孔、铰孔消耗工时较多,刀具消耗大,成本较高。因此,提出开发精密锻造工艺来改变传统加工工艺,以降低生产成本。同时,锻件产品还有组织致密,力学性能好等优点。     

小型弹簧夹头的亚温淬火

图1所示的弹簧夹头,是我厂机床上用于螺母送料和夹料的专用工具,材料为60Si2Mn。根据其工作条件,夹头的头部、夹颈和夹尾三部分的硬度要求各有不同。由于我厂条件限制,整个夹头取弹性部位的硬度,即40～45HRC。工艺流程为:下料→机加工(三瓣部分连接)→淬火、回火→磨夹头头部→头部连接处开口。     

连杆裂解加工新技术与装备

连杆是发动机上的关键零件。传统制造工艺主要是连杆体和盖整体锻造→锯切分离(连杆体、盖分别锻造)→机加工杆、盖结合面→机加工螺栓孔→装配。上述工艺不仅要对连杆体和盖的结合面进行拉削、铣削和磨削,还要钻、铰连杆盖上的定位销孔和连杆体的螺栓孔,才能实现连杆本体与连杆盖的精确合装。这不仅需要较多的精加工机床、十几道工序,还要耗费大量的加工工时。又由于螺栓定位孔的高精度要求以及加工难度,致使废品率较高。     

铝合金零件的热处理

我厂生产的某产品，其中有几个零件用LC4铝合金制造，提把就是其中的关键件之一。该件原是用40Cr材料制造，工艺流程为：模锻→机加工→热处理→校正→装配，其坯件图的形状见下图，成品的热处理硬度要求是40～48HRC。成品的几何形状较复杂，尺寸精度要求高，热处理后尺寸或多或少都会产生变化，     

盒形件冲压工艺分析及模具设计

我们为某单位生产配套部件时，其中有名称为“外壳”的铝制品，产品图见图1。在试生产期间为了加快生产进度，采用机加工生产。生产工艺为：铝棒下料→铣工粗铣外形→钳工划线、预钻孔→加工中心铣内形→钳工钻孔→检验。当转入正式大批量生产后，原有生产工艺的不合理性就显露出来：①材料严重浪费，利用率只有10％～16％。②采用数控设备生产简单零件工艺不合理，生产成本过高。③生产效率低下，无法满足批量生产任务的要求。     

制作凸轮的简便方法

凸轮机构简单可靠,在各种机械中得到广泛的应用.但是凸轮的设计和制造都比较复杂,尤其用传统的作图法很难设计出精确的图形,根据模板铣削加工出来的凸轮也不够精确.目前,CAD、CAM技术已越来越广泛地应用于凸轮的设计、制造中,我们在生产中采用专业软件设计制作凸轮轮廓图形,电火花线切割制作凸轮的方法,达到了经济、快速、高精度的要求,取得了很好的效果.整个凸轮的加工过程为:绘制图形→生成线切割代码→落料→热处理→机加工→线切割加工→热处理→表面处理.     

基于AutoLISP程序的圆环零件排料设计

我公司生产中常有圆环零件,如裙座底板、支撑圈、大直径法兰等。该类零件的特点是直径较大,环的宽度与直径相比很小。因为板宽及节省材料的原因,该类零件一般需要分瓣下料,拼焊成形,然后加工。一般工序为：1／n下料→拼焊→校平→机加工（焊缝探伤及焊后热处理根据零件要求增加）。     

ATR三防机箱盐浴浸渍钎焊工艺研究

通过某雷达ATR机箱盐浴铝钎焊过程的工装设计及工艺参数的分析和试验,顺利完成了该箱体的生产制造,并为同类产品的设计及工艺提供了参考数据。盐浴浸渍钎焊的关键是弹性装夹夹具的设计和焊接参数的分析,同时要求焊接夹具耐蚀、轻质、刚性好,熔盐经过充分的脱水;钎缝间隙、装配件工艺螺钉辅助固定和零件机加工的几何精度对焊接质量的重要影响。