催化裂化机组控制系统的应用及改进

机组是催化裂化装置的心脏设备,它的安全运转是催化裂化装置安全生产的必要条件。在深入研究催化裂化装置和机组控制系统的基础上,详细分析了自保联锁程序的运行过程,指出了机组控制系统改造前存在的诸多问题,为此提出了改造目标和具体方案。机组控制系统采用TS3000系统,此次改造项目中,对控制程序进行了重新设计、编程和测试,并完成了控制系统和现场仪表的改造。TS3000系统是一种三重冗余可编程控制器,具有很高的可靠性,能有效保证催化裂化装置的安全运行。     

仪表间通风控制系统的改进

炼油厂各生产装置分析仪表间内,均安装了在线分析仪表。分析仪表的作用是在线测量易燃易爆介质、有毒有害气体（如一氧化碳;硫化氢等）的浓度。原设计分析仪表间为砖混结构,分析间内通风控制系统为手动状态,存在一定的安全隐患。这种状况严重威胁仪表操作人员人身安全和工艺装置安全。为此，设计一套通风自动控制系统，由小型逻辑控制模块（以下简称LOGO!）为核心的联锁控制器的控制单元，实现风机自动／手动起停；循环定时起停；气体报警器浓度控制风机起停。完善分析仪表间内通风自动控制系统。提高通风自动控制系统安全可靠性。     

SIS在聚丙烯装置改造工程中的应用

阐述了安全联锁和紧急停车联锁的作用；说明了仪表安全系统（SIS）必须独立于分散型控制系统设立的理由；提出了SIS的设计要求；结合200kt／a聚丙烯装置改造工程，分析了选用SIS的特点，并从现场仪表的设计、控制室硬件的设计、系统软件组态三个方面给出了SIS详细设计方案。     

高压聚乙烯装置有关安全的特殊自控措施及仪表

高压聚乙烯装置是典型的大型石化装置,其工艺和设备方面的特殊性决定了对其采用自控对策的特殊性.基于工程设计实例,对该装置自控设计中为保证安全而采用的特殊对策包括控制系统、联锁逻辑及现场仪表予以简明介绍.     

石化装置仪表控制系统供电的可靠性设计

介绍了仪表控制系统的供电原则及仪表控制系统的负荷分配方案。包括冗余供电仪表控制系统的电源配置、冗余型24VDC电源装置的电源配置、非冗余供电的控制系统及仪表的电源配置方案。     

安全仪表系统在芳烃联合装置联锁系统改造中的应用

针对控制系统运行年限增长,逐渐进入故障高发期,系统运行风险不断加大的问题,采用先进可靠技术对控制系统进行改造.针对芳烃联合装置仪表联锁系统存在的问题,采用安全仪表系统升级改造方案并解决了多项实际问题,确保了芳烃联合装置联锁系统的稳定、可靠运行.     

蜡催机组控制系统的改造及可靠性分析

介绍了蜡油催化裂化装置机组控制系统的改造情况，论述了主风机启动逻辑、安全运行逻辑、防喘振控制以及富气压缩机转速控制，并对系统的安全可靠性及存在的不足进行了分析，从系统、关键回路、控制逻辑和现场仪表这四方面提出了改进措施。     

中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法

中压加氢裂化装置采用中压加氢裂化技术（RMC）,该技术流程简单、工艺技术先进、操作灵活,可最大限度生产尾油和中间馏分油。介绍了该装置分馏塔的工艺流程模拟与优化,控制方案的设计与论证,仪表的选型（包括控制器、控制阀、检测仪表）等。探讨了如何运用CS-3000分散型控制系统进行系统的生成与控制站、操作站的组态。实践证明,装置优化后的生产运行效果比传统控制方案有了显著提高。     

大机组润滑油联锁自保控制方案的改进建议

较早使用且未经过改造的压缩机及大型机泵润滑油压大降联锁控制系统采用的是一取一的控制方案，由于测压仪表受损或受干扰等原因，可能会造成机组误停机，为合理解决这一问题，提出简单动改方案，即将润滑油压小降信号引入联锁停机逻辑，以消除压缩机组由于非正常原因仪表误动作而导致机组误停机，该方案在实现这一功能的基础上，即保留了原设计的全部功能，又无需任何设备、备件和投资，且易于实现。     

轻催四机组控制系统改造

广州石化公司蜡油催化裂化装置中的四机组控制系统原由常规仪表控制系统及小型PLC实现的安全联锁系统组成。2003年该厂曾对四机组控制系统进行了升级改造，采用了美国Triconex公司的TS3000控制系统。介绍了新系统的改造方案；描述TS3000控制系统的软、硬件配置，特点和工作原理；阐述了四机组主要控制方案及实现方法。     

压缩机综合控制系统在催化裂化装置中的应用

原催化裂化装置主风机组控制仪表严重落后老化,控制系统可靠性降低,不适应新的联锁自保及机组控制的安全标准和要求。经升级改造,新的机组控制系统采用了压缩机综合控制系统（ITCC）,控制器为经过安全认证的三重化冗余（TMR）Tricon控制器,轴流压缩机防喘振控制采用专用的防喘振控制和调速及性能控制软件,提高了机组控制系统的安全性、可靠性,使操作调节更加简便。     

催化裂化“三机组”联锁控制方案的改进

分析了国内两套催化裂化装置发生的"三机组"飞车事故原因,通过修改联锁控制方案可以最大限度地避免紧急停车时"飞车"事故的发生。处于"发电"状态运行的"三机组",在发生主电机跳闸情况下,具备"三机组"继续维持运转的条件。国内某引进"三机组"的控制逻辑中,设计了主电机跳闸后"三机组"继续运行的转速控制模块,在实际运行中得到了多次成功应用,验证了方案的可靠性。建议对催化裂化"三机组"联锁控制方案进行改进,其目的是最大限度地避免"飞车"事故的发生,以及对处于发电状态下"三机组"在因电气故障联锁主电机跳闸后,能够维持运行,避免催化裂化装置非计划停工的发生。     

氢压机控制策略在DCS中的实现

氢气压缩机是苯加氢装置最核心的设备之一,机组的正常运行是整个装置安全、平稳生产的前提。在氢压机控制系统硬件的设计过程中,对比DCS或PLC控制系统的两种方案,采用DCS的冗余设计,保证控制系统硬件具有更高的可靠性;在氢压机控制策略的设计和实现过程中,将保证现场安全和机组安全放在首要位置,同时兼顾操作的便利性,设计了简单友好的操作界面、合理的报警联锁方案,以及启动程序、停机程序、报警程序、紧停程序四个程序模块,覆盖了氢压机运行、调整、报警和联锁保护等方面的所有问题。保证了关键设备氢压机的顺利投产和稳定可靠运行。     

浅谈仪表及控制系统供电的现状及发展趋势

在石油化工生产装置仪表及控制系统的供电设计中,存在不同的设计方案,其供电效果也各不相同。对其优缺点进行分析,并结合炼厂的实际应用情况,对各种设计方案进行梳理,指出了过去单套UPS供电设计方案存在的弊端,提出了现阶段仪表及控制系统可采用的供电设计方案。根据石油化工行业自动化、信息化发展趋势及对供电设计的新要求,提出了"稳定容错、绿色节能"是将来中心控制室仪表及控制系统供电的发展方向。     

轴流风机静叶控制系统故障分析

轴流风机机组作为催化裂化装置的核心装备,为催化裂化装置再生器提供主风以确保装置运行。针对轴流风机静叶控制系统开度突降导致的轴流风机机组中主风量低低联锁事件,通过分析静叶控制系统的联锁控制流程及工作原理,经过现场测试最终确认故障源,并给出了相应的故障处理建议。     

油气田仪表及控制系统工程设计

油气田仪表及控制系统设计必须要符合工程实际并满足油气田开发、生产及管理要求,设计要关注内容应包括工程自动化水平、投资、施工、使用及维护等方面。油气田仪表及控制系统工程设计分为设计阶段、现场服务阶段、技术总结阶段。该系统实际运行是检验仪表及控制系统设计水平的唯一标准,仪表及控制设计人员必须重视现场技术服务阶段和技术总结阶段,这样可减少理论设计与实际运行存在的误差,理论与实际相结合的过程也是设计水平提升的过程。     

制氢装置安全仪表系统工程设计

制氢装置涉及易燃易爆气体和较高的操作温度和压力,对生产过程的安全性要求比较高,相应地对装置的安全仪表系统设计要求也比较高。笔者结合工程实践,对安全仪表系统的总体逻辑结构作了简要介绍;对安全仪表系统一些主要的设计原则作了详细说明;对制氢装置安全仪表系统的联锁控制方案设计,安全仪表系统选型,联锁逻辑设计以及组态和调试等过程进行了具体的讨论;并且叙述了在制氢装置安全仪表系统的设计过程中的设计经验和遵循的标准规范。     

仪表回路试验及故障处理

仪表回路试验是装置开车前的联动检查,是对现场仪表的状态、特性以及计算机控制系统(如DCS、ESD、PLC等)组态功能的全面检查和确认.本文介绍了仪表回路试验的方法以及常见故障的处理措施,经实践检验,该方法和措施对仪表回路的试验工作具有参考价值.     

动力车间控制系统的隐患治理

分布于某公司动力车间不同控制单元的电Ⅲ型仪表自动水平较低,操作巡检等工作主要依赖人工,已经不能满足工艺的需求。同时对问题响应较为滞后,在安全平稳生产方面存在一定的隐患。介绍了将电Ⅲ型仪表改造为PLC系统的过程,改造后的控制系统由计算机工作站、施耐德PLC、欧姆龙PLC、GE PLC和大机组数据组成。改造后实现了对重点设备参数的实时记录与监控,便于及时发现设备问题和故障,为装置安稳运行提供了保障。     

实验转炉控制系统设计

针对原转炉控制方式落后、效率低下、缺少联锁保护等问题设计了新的控制系统。从硬件系统、软件设计、仪表应用、人机界面四个方面阐述了设计思路和设计方法;采用PLC与智能仪表组合的控制方式,实现转炉的数据采集、运行控制、联锁保护及多种运行模式的切换;介绍了全自动模式下顺序控制功能在软件设计中的应用。实践证明:该控制系统功能完善、操作简便、运行稳定,成倍提高了科研效率。