柴油机机体铸造裂纹及表面缩松缺陷的防止

1　机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1　 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >…     

易熔合金压型用于薄壁复杂铝精铸件生产

我厂某产品有两个铝合金零件,外形尺寸分别为24×26×61,20×30×61。零件结构较为复杂,最薄壁厚只有0.9mm,零件重量分别为0.016kg、0.0165kg。设计要求是机加工件或压铸件。经分析我们采用低熔点合金压型进行熔模铸造生产。 一、铸件图设计 由于两零件的外形、内形基本相似,故将两个零件设计成一个毛坯。铸件图如图     

铸态球铁油缸活塞的铸造生产

油缸活塞（图1）的材质为QT500—7。其铸件表面全部加工，要求加工后不得有气孔、砂眼、渣眼、缩松等铸造缺陷。因该件属厚大断面球铁件，在铸造生产中极易产生球化不良、石墨飘浮、缩孔、缩松、夹渣等缺陷，故其铸件的生产有一定难度。我们通过合理的铸造工艺设计、化学成分选择及生产工艺制定，保证了铸件质量，实现了铸态生产。图1油缸活塞结构图1铸造工艺设计1.1工艺参数确定采用普通粘土干砂型、三箱造型、顶雨淋浇口、外冷铁工艺，如图2所示。图2铸造工艺简图铸件顶面、侧面加工余量为10mm，底面加二余量为smm，拔模斜度α=0°20′，…     

铣床工作台缺陷分析

一、问题的提出 某铸造厂生产2SC铣床工作台铸件,零件外形尺寸为1244×230×92,导轨面粗糙度为0.8μm,淬火硬度Rc45,其机械加工表面粗糙度为6.3～3.2μm,铸件牌号为HT300,铸件单重148kg,加工余量5～7mm,工艺出品率87％,铸造工艺见图。     

调速器壳体压铸件工艺设计

正常的压铸生产 ,首先取决于浇道的正确设置和构成。正确的压铸浇道 ,不仅能提高铸件的合格率 ,减少回炉料 ,还能增加模具寿命。在任何压铸件上 ,由于设置不恰当的浇道所造成的影响 ,是不可能通过改善其他压铸参数所能进行补偿的。后壳是汽车油泵调速器上的一个铸件 ,材质为Ａｌ Ｓｉ8Ｃｕ3,见图 1。外形尺寸 :2 0 2 .3ｍｍ× 132ｍｍ× 89ｍｍ ,最大壁厚 6ｍｍ ,最小壁厚 3ｍｍ(占 90 % ) ,毛坯净重 74 0ｇ。图 1　调速器后壳及浇排系统该铸件外形尺寸大而壁薄 ,形状复杂 ,尺寸精度高 ,铸件加工后要求在 6 0ｓ内承受 0 .1ＭＰａ的试压压力…     

大型复杂均壁薄壁铸件的热裂与控制

我厂生产的煤气炉外灰盘铸件,材质为ＺＧ２５,外径３．６ｍ,单件质量４．５～５．５ｔ,属均匀薄壁大型复杂铸件。铸件的结构复杂（如图１所示）,技术要求高。起初采用分段铸造,然后再组合成一体。生产的产品费料、费工,成本高,因此改为整体铸造。图１铸造工艺１?..     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

厚大型链位底板的无冒口铸造

厚大型链位底板的无冒口铸造中信重机铸铁分厂（洛阳４７１０００）孟宏超９时３４支锭位底板，外形尺寸为４４００×３６００×２５０（ｍｍ），重量２４．６ｔ，材质ＨＴ２００，是我厂生产的最大铸件之一。如果按传统的砂箱工艺生产，现有条件（起重能力和烘窑容积）满...     

防爆电机座铸造工艺的改进

我厂生产的BJO_2-51-6(5.5KW)机座,是一个关键铸件,废品率较高(在11～28％之间波动),严重地影响了生产计划的完成。经过改进工艺后,废品率大大下降。一、5.5KW电机座的特点和要求: 1.铸件外形尺寸316×324mm,壁厚不均匀,最厚24mm,最薄3mm。材质HT25-47。 2.形状较复杂,技术要求高。要经8kg/cm~2的水压试验,保压1分钟。机加工表面,特别是防爆面,不允许有肉眼可见的孔洞缺陷。非加工表面要求光滑无砂眼、气孔等缺陷。二、改进前的铸造工艺(见图1)     

均衡凝固理论在湿型球铁轮毂工艺上的应用

我厂生产的某型汽车轮毂材质为 QT6 0 0 - 3,单件质量 4 0 kg,原工艺如图 1所示。生产状况如下 :砂箱尺寸 12 0 0× 80 0× 30 0 (mm) ,一型两件 ,对称布置 ,潮模砂型 ,紧实度80～ 90 ;玉米油砂芯 ;3t工频炉熔炼 ,浇注温度 132 0～ 1340℃ ,浇注时间为 2 0 s。结果浇出的铸件在 B面有缩凹 ,内有铁豆 ,深度 5～ 10mm,A面有大量夹渣气孔存在 ,废品率为 4 0 %左右。1　缺陷原因分析原工艺采用顺序凝固理论 ,两个大冒口 (80× 80× 15 0 ,mm)从铸件两侧引入 ,冒口颈粗厚 (30× 2 2 ,mm) ,旨在用冒口强烈补缩铸件 ,让冒口颈晚于铸件凝固。但由…     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.