降低硫磺回收装置烟气SO_2排放的探讨

一般来说,导致硫磺回收装置中的二氧化硫排放的浓度较高主要原因是制硫系统反应效果差、加氢反应器反应不完全、胺液吸收效果差。因此,将对降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放问题进行分析。     

镇海炼化硫磺回收尾气提标项目竣工

正2017年8月24日,经过连续54 d的现场监测,由中国化学工程第四建设有限公司承建的镇海炼化硫磺回收装置尾气提标改造项目,自7月1日整体投运以来,脱硫后烟气二氧化硫质量浓度实测值始终低于25 mg/m~3,标志着浙江省首个硫磺回收装置二氧化硫排放标准升级技术取得成功应用,将持续改良镇海炼化周边的大气环境。降低二氧化硫排放是石油炼制过程中的焦点和难     

硫磺装置满足最新排放标准的成套技术开发及应用

介绍了LS-De GAS Plus成套技术降低硫磺装置烟气SO2排放技术内容。采用该技术的硫磺装置运行结果表明:硫磺装置烟气SO_2排放质量浓度稳定达到100 mg/m~3以下,优化操作后可达到20～50 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》规定的重点地区硫磺装置烟气二氧化硫排放限制100 mg/m~3的要求。LS-De GAS Plus技术具有硫回收率高、投资低、运行能耗低、清洁环保、无二次污染等特点。     

中石油大港石化实施硫磺尾气排放达标改造项目

正中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司现有一套1万吨/年硫磺回收装置,采用Claus法进行硫回收,已于2015年通过竣工环境保护验收。该装置尾气焚烧炉现状排放烟气的二氧化硫浓度平均约每立方米400毫克。目前大港石化分公司拟投资997万元对硫磺回收装置进行改造,改造后装置规模不变,仍为1万吨/年硫磺回收装置。装置改造内     

超净化塔在金陵硫磺装置尾气提标上的应用总结

介绍了超净化塔的反应原理、设计要点,并总结了其在金陵硫磺装置上的工业应用情况。结果表明:H_2S平均脱除率在90%以上,脱除废水送往催化烟气脱硫装置作为新鲜碱液使用,变废为宝,具有显著的环保效益,采用改良型"降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放技术"改造后,烟气排放ρ(SO_2)100 mg/m~3,满足最新环保标准。     

新排放标准下硫回收尾气处理工艺研究与改进

为了适应新排放标准中对硫磺回收装置二氧化硫排放浓度的要求,对现有硫磺回收装置的工艺进行改进,介绍了带碱尾气改造、硫池尾气处理、吸收塔改造、提高循环溶剂浓度等工艺改进措施,指出设计达到了《石油炼制工业污染物排放标准》征求意见稿制订的酸性气回收装置二氧化硫排放浓度小于400 mg/m3,特定地区排放浓度小于200 mg/m3的指标限值。     

降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放技术的工业应用

影响硫磺回收装置烟气SO_2排放超标的主要因素是引入吸收塔后净化气及液硫脱气废气。选择LS-De GAS降低硫磺回收装置烟气SO_2排放成套技术对20 kt/a硫磺装置进行改造,采取更换高效有机硫水解催化剂、合理处理液硫脱气废气、增加净化塔等措施。改造后正常工况下烟气SO_2排放质量浓度低于60 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求。     

新标准下硫磺回收装置SO_2排放改造思路

2015年4月16日国家环保部发布了新的《石油炼制工业污染物排放标准(GB 31570-2015)》新标准,文章讨论了新标准下惠州炼化硫磺回收装置尾气中二氧化硫的排放来源及影响排放浓度的各种因素,针对硫磺回收装置目前二氧化硫排放现状,提出了硫磺回收优化设计以降低二氧化硫排放浓度达到国家制定的新标准。     

浅析硫磺回收装置烟气SO_2排放浓度影响因素

对降低烟气中二氧化硫排放浓度因素进行理论分析,优化装置烟气中二氧化硫排放浓度达标操作。     

茂名石化回收硫磺减排二氧化硫

正2014年2月茂名石化组织专题攻关小组,以6号硫磺装置为试点,对影响装置烟气中二氧化硫排放浓度因素进行综合分析,将减排目标锁定在硫坑脱气废气上。硫坑脱气废气是液体硫磺在液流储坑经过脱气处理后的残余气体,按设计这部分气体焚烧处理后经烟囱排入大气。经反复测算,攻关小组发现外排废气中的硫含量还有降低空间,完全可以再回收。通过改造废气线,将焚烧处理后的烟气再引回酸性气焚烧炉     

利用硫化染料废水制备硫磺和二氧化硫衍生物的研究

研究了一种利用硫化染料废水制备硫磺和亚硫酸钠或焦亚硫酸钠的方法。含硫代硫酸钠的废水经脱色等一定处理后,加入硫酸发生化学反应,二氧化硫经碱吸收后可以生成亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、亚硫酸氢钠等一系列二氧化硫衍生物,经析出过滤后得到硫磺。此工艺可有效地解决此类废水处理难的问题,有很大的经济效益和环境效益。     

用硫磺制取不溶性硫的试验

以焦化厂的硫磺为原料，进行了制取不溶性硫的试验，结果表明，该技术不仅可在安全、低耗的条件下制取高品级不溶性硫产品，而且几乎无三废排放。     

大型化硫磺回收装置液硫封的实用性研究

文章分析了亚洲单体最大硫磺回收装置液硫硫封的运行现状。针对大型硫封在开工时容易发生堵塞的现象,通过优化操作、改进流程、增加氮气吹扫等一系列措施,使通过硫封的液硫具有良好的流动性,同时避免了停工期间硫封内杂质聚积,解决了装置开工初期液硫流动性差、硫封易堵塞的问题。     

硫磺回收过程工艺的研究

应用平衡常数法、物料衡算和热量衡算,建立了直流法克劳斯硫磺回收工艺的计算模型。采用非线性单纯形算法,对直流法克劳斯硫磺回收工艺相关的热力学图表关系曲线进行了拟合,用VB语言编写计算机程序,可用于计算克劳斯工艺的平衡组成,硫磺转化率,设备热负荷以及火焰温度。计算结果能很好的与文献数据结果相吻合。     

脱硫再生及硫回收系统的技术改造

介绍了脱硫再生及硫回收系统改造情况,叙述脱硫剂的选择,再生槽、喷射器及熔硫釜、放硫阀的优化设计。     

由硫磺、氯气一步法制备二氯化硫

以工业硫磺和液氯为主要原料,一步法直接制备二氯化硫。确定了合成反应最佳工艺条件：起始反应温度１００～１１０℃,氯气通入时间（即反应时间）６ｈ,通氯气量７５Ｌ／ｈ,精制蒸馏温度６０～６５℃,稳定剂三氯化磷用量０．１％～０．３％。在此工艺条件下制备的二氯化硫收率可达８０％以上。     

全自动测硫仪测定煤中全硫的应用探讨

介绍了全自动测硫仪在使用过程中的注意事项和故障排除办法。将全自动测硫仪与艾氏卡仲裁法的测定结果进行对比分析，结果表明，全自动测硫仪测定煤中全硫的精密度和准确度均符合国标要求。     

降低MTBE产品硫含量的探讨

催化液化气来料硫醇硫大幅上涨,在MTBE装置无脱硫单元时,为满足汽油调和对硫含量的要求。采取强化液化气脱硫措施,调整碱液置换量、溶剂油注入量、空气注入量等多种手段,将MTBE硫含量降至可控范围。     

硫磺溶解新型溶剂的研究

废气治理过程中,脱硫剂在长期连续的使用时,因脱硫反应生成的硫磺不断地聚集在脱硫剂中,造成脱硫剂硫容降低而失效成为废脱硫剂。为除去废脱硫剂中的硫磺,研究中选用催化裂化(FCC)柴油的四种馏分作为硫磺溶解的新溶剂,考察了馏分组成和温度等因素对硫磺溶解性能的影响,然后检验了对废脱硫剂中硫磺的回收效果。结果表明,FCC柴油馏分对硫磺的溶解效果良好,其中260~300℃馏分的溶剂对硫磺的溶解度高于现有的苯系物溶剂,对废脱硫剂中的硫磺回收率达到90%以上,并且可以循环利用。     

硫铁矿中硫的间接极谱测定

在7.5%的柠檬酸介质中,加入过量的已知浓度的铅盐,硫质量分数在20%以下的矿样中可加入20mL铅标准溶液,硫质量分数在20%以上的矿样加入30mL或40mL铅标准溶液,使硫以硫酸铅沉淀析出.直接在此溶液中以极谱测定过量的铅盐,根据铅盐消耗量间接计算硫的含量.