再热减温器喷雾管断裂原因分析与对策

针对某电厂630MW超临界机组锅炉再热减温器喷雾管断裂的设备缺陷,通过状态判断及停炉检查分析,认为这次喷雾管断裂的主要原因是减温水与喷雾管壁温温差大、喷雾管壁厚过大、减温器内混合套筒结构存在制造缺陷,随着减温水投用次数增加产生热应力疲劳而断裂所致.提出了改进喷雾管结构、减少喷雾管壁厚、固定内混合套筒结构等措施,增长减温...     

锅炉末级过热器水塞爆管原因分析及预防

某电厂3台300 MW机组锅炉末级过热器相似位置均多次发生爆管,所爆管屏均靠近末级过热器进口集箱底部,正对二级减温器的来汽.分析认为其主要原因是二级减温器喷水管断裂、锅炉起动及运行中二级减温水投用不当等导致受热面弯头易积聚雾化不良的减温水,造成水塞所致.建议锅炉起动过程中使炉膛均匀受热,起动初期严格控制减温水量,尽量不投或少投二级减温水等,防止受热面管形成水塞.     

再热蒸汽喷水减温器喷嘴改进

我厂9号炉喷水减温器后的再热器热段曾经发生泄漏、通过对减温水汽化时间及汽化长度的验算,找出了金属材料产生疲劳裂纹的原因,对9号炉再热器减温器喷嘴进行了改进,效果良好。     

再热蒸汽喷水减温器喷嘴改进

我厂9号炉喷水减温器后的再热器热段曾经发生泄漏。通过对减温水汽化时间及汽化长度的验算，找出了金属材料产生疲劳裂纹的原因，对9号炉再热器减温器喷嘴进行了改进，效果良好。     

锅炉减温器喷水管失效原因分析

通过宏观检验、电镜观察和理论计算,对同时承受机械应力和热应力的锅炉减温器喷水管失效断口形貌进行分析,研究其断裂模式与原因.结果表明,该喷水管断裂属于于热-机械疲劳断裂,交变弯曲应力和热应力是其断裂失效的主要原因.热应力使管内壁产生浅表性热疲劳裂纹,并导致机械疲劳裂纹稳定扩展至该区时发生局部快速扩展,产生局部快速断裂区,其形貌不同于常规疲劳断口最后瞬断区.     

锅炉减温器喷水管失效原因分析

通过宏观检验、电镜观察和理论计算,对同时承受机械应力和热应力的锅炉减温器喷水管失效断口形貌进行分析,研究其断裂模式与原因。结果表明,该喷水管断裂属于于热-机械疲劳断裂,交变弯曲应力和热应力是其断裂失效的主要原因。热应力使管内壁产生浅表性热疲劳裂纹,并导致机械疲劳裂纹稳定扩展至该区时发生局部快速扩展,产生局部快速断裂区,其形貌不同于常规疲劳断口最后瞬断区。     

600 MW机组锅炉减温器断裂原因分析及改进措施

分析了某电厂600 MW机组锅炉过热器减温器断裂的原因,认为其主要是减温水引进管与喷雾管壁温温差大、减温器入口管座与入口管的焊接缺陷以及喷雾管与入口管异种钢焊接存在弊端等。对此,提出了更换材质、减少壁厚、改进焊接和检验方法等措施,实施后,没有再出现减温水管道振动及其它异常现象,设备运行稳定。     

某超临界锅炉减温管翘曲变形及开裂原因的有限元分析

通过建立某超临界锅炉再热蒸汽减温管的三维有限元模型,以实际减温管工作中的温度分布和约束情况作为边界条件,模拟分析了某超临界锅炉再热蒸汽减温管的变形情况。研究结果表明,由于减温器喷水雾化不佳,使得部分喷水沉积在高温管道下部,引起该管道上下部温差较大,导致管道底部承受较大的轴向拉应力,管道上部承受较大的轴向压应力,此过程反复交替形成的交变应力是导致减温管疲劳开裂的主要原因。有限元分析计算结果与现场的实际变形情况基本吻合,误差约为8.3%。     

燃气-蒸汽联合循环机组中压旁路系统焊缝和开孔热应力分析

为构建以新能源为主体的新型电力系统，近年来火电机组频繁参与调峰，导致管道焊缝开裂失效事故时有发生。针对某电厂燃气-蒸汽联合循环机组中压旁路阀后管道与凝汽器罩壳交汇处两侧焊缝及消音器管道开孔区域频繁开裂的问题，建立了中压旁路管道整体计算模型，采用有限元法研究中压旁路阀后管道至凝汽器消音器管道的热传导过程，对比了正常工况、调峰工况的热应力分布情况，获得正常工况下管道一次应力、二次应力分布及各节点的位移、荷载。对比结果表明，在调峰工况下，因喷嘴雾化效果差造成蒸汽中带水严重，旁路阀后管道至凝汽器消音器管道温差较大及减温水的反复投停是造成焊缝及开孔区域热疲劳断裂的主要原因。     

超超临界机组疏水罐罐体泄漏原因分析及防治

对运行不到2年的某电厂1 000 MW超超临界火电机组再热热段管道疏水罐罐体开裂的原因进行了分析。首先对罐体进行超声检测、然后对裂纹进行解剖,对裂纹周围微观组织、裂纹断口形貌进行观察分析。结果表明,再热热段管道疏水罐开裂的主要原因是再热管道上的冷凝水反复回流,造成罐体上下部分温差较大,从而产生热疲劳裂纹,最终热疲劳裂纹扩展导致泄漏。对此,建议改进疏水罐结构并采用过热度控制方式,且定期对疏水罐进行超声检测。     

锅炉调峰运行时低温再热器超温原因分析

分析了影响超临界锅炉低温再热器壁温的因素,运用实际工况数据对超温的原因进行理论分析,得出在机组调峰运行阶段,运行氧量、炉膛负压、煤粉细度、烟气挡板的控制和沿炉膛宽度产生的烟温偏差是引起低温再热器超温的主要原因,提出了通过燃烧调整解决超温问题,从而降低低温再热器的壁温和减温水量的方法。     

超超临界机组直流锅炉喷水减温器的建模研究

以东方锅炉(集团)股份有限公司制造的超超临界1 000 MW机组直流锅炉为研究对象,根据质量、能量守恒定律分别建立了单级喷水减温器的微观、宏观和当减温水温度和流量存在阶跃扰动时的数学模型.经过线性化和偏差化处理,得到宏观数学模型下的控制模型,即直流锅炉运行状态在某一稳定工况附近变动时的减温水流量传递函数.     

1 000 MW二次再热超超临界机组再热汽温控制策略及工程应用

通过分析锅炉各调温手段对再热汽温的影响,提出了一种1 000 MW二次再热超超临界机组再热汽温控制方案,从锅炉吸热面布置、摆动燃烧器喷嘴、烟气挡板、一、二次再热器微量喷水减温器、一、二次再热器事故喷水减温器方面做出了设计说明,介绍了某1 000 MW二次再热超超临界机组一、二次再热汽温控制回路的设计及主、再热汽温控制的解耦方法,实践证明本控制方案应用效果良好。     

再热器集箱连接管弯头开裂原因分析及处理措施

某电厂2号炉再热蒸汽微量喷水减温器后部弯头发生多次开裂,严重影响了机组运行。通过对管件检查、煤质分析和再热器冷态试验,判断弯头开裂是典型的热疲劳断裂,是因实际煤种偏离设计煤种、炉膛出口烟温偏差导致受热面超温、频繁投入减温水所致。据此,提出了二次风反切改造,提高给水和蒸汽品质,改善入炉煤质和喷头的雾化效果等措施及建议。     

1000MW 机组主、再热蒸汽温度波动原因分析及其优化方案

潮州电厂3号、4号1 000 Mw 超超临界燃煤机组在运行过程中多次出现主蒸汽温度、再热蒸汽温度大幅度波动且偏离设定值的问题.为此,对机组主蒸汽温度、再热汽蒸温度波动较大的原因进行分析并提出详细的优化方案.分析结果认为中间点温度波动大、给水调节策略存在问题是主蒸汽温度波动大的主要原因;减温水调节阀投入自动时超调量大,烟...     

旋涡式减温器喷咀振动校核的计算方法

旋蜗式减温器为近年来国外引进机组上采用的新结构的喷水减温器,其结构如图1所示。从目前国内电厂运行实践和一些冷态试验得知,该结构在运行性能方面比国产锅炉沿用的减温器有明显的长处,如雾化质量好,减温幅度较大,可用于减温水量变化频繁的工作条件等。因此某些电厂在改进减温器时对这种新结构颇感兴趣,有的已在采用。对照沿用的喷水减温器结构(“小喷头”式及水套式),普遍存在喷头振断或水室     

某电厂锅炉减温器喷头缺陷检验及原因分析

减温器是电站锅炉的重要组成部分，关系到锅炉能否安全可靠的运行，提供符合要求的过饱和蒸气，使得汽轮机能够达到理想的工作状态，然而由于减温器在制造和运行过程中的许多不确定因素，使得减温器喷头可能产生裂纹等缺陷，最终将导致减温器的减温水直接冲刷减温器联箱简体，这对锅炉的安全运行造成极大的威胁，本文通过对某电厂锅炉定检中发现减温器缺陷原因分析，通过元损检测方法查出潜在缺陷，防止隐患的扩大，同时对锅炉定检中如何对减温器检验以及缺陷产生的原因进行了探讨。     

某300 MW煤粉锅炉减温水量偏高的原因分析及改进

针对某厂300 MW机组煤粉锅炉过热器减温水量严重超过设计值,运行中不仅负荷受限而且低温过热器频繁超温,大量的减温水引起了受热面的金属疲劳损伤影响机组安全运行的问题,确定其主要原因为设计时低温过热器受热面管子布置较多,且随着近年来煤价的上涨,燃用煤质大大偏离设计值,烟气量增加,更加剧了减温水量偏高的现象,最终通过对低温过热器实施改造,达到了增强机组对现有煤种适应能力,减少吹灰次数,降低大渣含碳量及机组热耗的目的。     

机组轴封减温水装置自动投入率低原因分析及处理措施

包头第一热电厂1号机组轴封减温水调整阀经常无法正常调整,轴封减温水装置自动投入率仅为30%左右,影响机组的安全、经济运行。分析其主要原因为调整阀选型不当,喷嘴喷头参数不符合设计要求。通过对调整阀的阀芯与底座进行改进,增加喷嘴喷头数量,改变喷嘴喷头参数,使轴封减温水装置自动投入率提高至96.67%,使机组达到了安全、经济运行的目的。     

考虑壁温特性的高温再热器减温水投运方式优化

过热器和再热器的减温水是保证其受热面安全运行的重要手段,但减温水的投入会严重影响机组的经济性。通过屏式过热器、高温过热器和高温再热器的壁温特性试验,结合受热面管道的安全性,提出提高减温水投入的触发温度,降低减温水量;同时试验测量喷水减温的延迟时间,认为喷水减温的投入时间在考虑再热蒸汽温度变化趋势的同时,需要兼顾喷水减温的延迟时间,精准控制减温水投入。提高减温水触发温度和优化喷水减温投入时间均可减少减温水量,大幅提高锅炉运行经济性,也可防止减温器管道受到频繁热冲击,保证受热面管道安全,该方法实际应用效果良好。