脱硫石膏用作建筑石膏的处理工艺研究

脱硫石膏是一种颗粒细小,品位高的工业副产石膏,脱硫石膏中的二水石膏经过煅烧后可以转变为半水石膏而具有胶凝性.文章研究了不同煅烧温度和粉磨时间下脱硫石膏的基本性能,通过XRD分析了在不同煅烧温度和同一煅烧温度不同时间下脱硫石膏物相组成的变化,为利用脱硫石膏制备建筑石膏提供理论参考.结果表明,在185℃煅烧温度下煅烧2.5h的脱硫石膏的绝干抗压强度达到13.3MPa,延长粉磨时间,脱硫石膏标准稠度用水量增加,力学性能降低,但加水后的分层离析现象消失.     

脱硫石膏转化为建筑石膏的应用研究

以脱硫石膏为研究对象,采用XRD、SEM、成分分析、粒径分析等测试手段综合分析了脱硫石膏的化学和物相组成、形貌特征和粒径分布等物理化学性能;以脱硫石膏煅烧工艺为研究对象,分析了在煅烧工艺各阶段中不同温度、时间等对煅烧脱硫石膏性能的影响。结果表明,脱硫石膏和天然二水石膏在物理性质、化学性质和矿物组成上都极为相似;脱硫石膏煅烧工艺中预烘干阶段工艺参数为:烘干温度50℃,烘干时间2.5h;煅烧阶段工艺参数为:煅烧温度150℃,煅烧时间2h。     

煅烧温度对脱硫石膏性能影响

通过在不同温度下对脱硫石膏进行煅烧处理,以确定脱硫石膏的最佳煅烧温度及其影响因素,并利用DTA、SEM-EDS等测试手段分析了脱硫石膏的性能。研究表明：煅烧温度在180℃时,石膏水化晶体发育完整,生长致密,在凝结时间、标准稠度及强度等方面均表现出优异的性能。     

脱硫石膏煅烧工艺及纤维增强力学性能研究

采用成分分析、XRD、粒度分析等测试手段综合分析了脱硫石膏的物理化学性质,以DSC/TG曲线探究脱硫石膏脱水转化温度,同时分析建筑石膏的相组成,使用纤维解决建筑石膏力学强度低的缺点.实验表明:脱硫石膏和天然石膏在理化性质和矿物组成上极为相似;两步煅烧工艺有效解决了高耗能问题,煅烧后的脱硫石膏β-CaSO4·0.5H2O含量为66.640％;聚丙烯纤维掺加量为0.08％时力学性能最优.     

脱硫石膏代替天然石膏生产空心砌块的研究

采用沸腾炉热烟气混合烘干系统将脱硫石膏煅烧成脱硫建筑石膏,用脱硫建筑石膏生产石膏空心砌块,并对其各项性能进行了测试。研究表明,利用脱硫石膏代替天然石膏,可以煅烧出各项性能均满足国家标准要求的建筑石膏,用脱硫建筑石膏生产的石膏空心砌块断裂荷载可以达到3.32k N,软化系数可以达到0.68。     

脱硫石膏处理工艺对建筑石膏性能的影响规律

通过研究不同煅烧工艺、粉磨工艺、陈化工艺对建筑石膏标准稠度需水量、凝结时间、强度等的影响效果,探索脱硫石膏处理工艺对建筑石膏性能的影响规律。实验结果显示,脱硫石膏经210℃煅烧2 h后,球磨2 min,密封陈化3 d,即可制备出初凝时间为6 min、终凝时间为9 min、2 h抗折强度为3.24 MPa、2 h抗压强度为10.15 MPa的建筑石膏,符合GB/T 9776—2008《建筑石膏》3.0级的要求。     

脱硫石膏煅烧工艺及煅烧设备浅析

石膏煅烧是脱硫石膏变成建筑石膏的重要工艺过程,煅烧工艺和煅烧设备的选择会影响建筑石膏的品质。根据建筑石膏终端产品的需求和在既定热源条件下,通过不同煅烧工艺和煅烧设备的组合选用,均可生产满足产品要求的建筑石膏。     

煅烧时间和煅烧温度对建筑石膏三相的影响

在不同温度和不同的时间对建筑石膏进行煅烧处理,其中三相成分是不同的,通过分析确定三相组成来分析建筑石膏的性能。研究表明:煅烧温度160℃,煅烧时间2 h时,石膏水化晶体发育完整,生长致密,在凝结时间、标准稠度及强度等方面均表现出优异的性能。     

排烟脱硫石膏利用的工业

太原硫石膏综合利用工程，采用日立制作所的高速流简易石灰石－石膏湿法烟气脱硫工业技术生产脱硫石膏，该石膏气流干燥、炒锅煅烧、处理后产品性能达到建筑石膏和粉刷石膏的问题标准的优等品要求，介绍了烟气脱硫石膏的处理对原辅材料的要求，生产设备，充程及工艺参数及脱硫建筑石膏和脱硫粉石膏产品所达到的技术指标。     

烟气脱硫石膏嵌缝腻子的研制

随着烟气脱硫石膏的推广与应用,国内石膏板企业大多数都改用烟气脱硫石膏来生产纸面石膏板,因此要求研制出配套的烟气脱硫石膏嵌缝腻子。对烟气脱硫石膏的基本性能进行了研究,并探讨了粉磨时间、陈化时间对嵌缝腻子的影响,为适应高温快速煅烧和低温慢速煅烧2种工艺条件,研究了抗裂剂、缓凝剂和保水剂的适宜掺量,研制出适合这2种煅烧工艺的烟气脱硫石膏嵌缝腻子。     

AK糖石膏制备建筑石膏工艺研究

介绍了AK糖石膏的产生过程,通过对比不同预处理方法对AK糖石膏中有机物的去除及对其制备的建筑石膏性能的影响,确定最佳预处理工艺,并在此基础上对AK糖石膏的煅烧制度进行了研究。结果表明,水洗预处理对AK糖石膏中的有机物有良好的去除效果并且较好地改善了糖石膏性能,煅烧温度及保温时间对AK糖石膏净浆的物理力学性能有较大的影响,确定煅烧阶段工艺参数为:煅烧温度190℃,保温时间3 h。     

用烟气脱硫石膏制备建筑石膏的工艺技术

介绍脱硫石膏原料性能要求,生产装备与工艺技术。较详细阐述以电厂烟气脱硫石膏为原料生产建筑石膏,单机产量可达30t/h,热消耗为1.47×106kJ/t,电耗为40kW·h/t的装备及其烘干、煅烧优化组合工艺技术,采用该技术可获得半水石膏相组成最佳的建筑石膏产品。     

石膏模型材料的制备与性能研究

通过在不同煅烧制度下对建筑石膏进行煅烧，研究了煅烧温度、煅烧时间、料层厚度及陈化时间对熟石膏物理力学性能的影响。实验结果表明，在低温煅烧时由于二水石膏不完全脱水而形成快凝性的熟石膏，而在高温煅烧时形成部分Ⅲ型无水石膏，不同的料层厚度和陈化处理能够使熟石膏的品质均一化，晶体转向完整，而使水膏比下降、凝结时间加快、强度增强。     

脱硫剂无水石膏粉煤灰胶结材与砌块研究

脱硫石膏是火电厂烟气脱硫产生的固体废物,将其煅烧成无水石膏,采用粉煤灰等无机活性材料改性。可配制出强度与耐水性明显优于普通建筑石膏的粉煤灰改性脱硫无水石膏胶结才,脱硫石膏的有效利用,本文介绍这种胶结材的配制原理适宜的养方式,性能 及该闪结材试制砌块的情况。     

脱硫建筑石膏改性及养护制度的研究

利用燃煤电厂烟气脱硫所产的脱硫石膏制备的β型脱硫建筑石膏,在组分复合改性提高强度和耐水性的基础上,探讨了不同养护制度对脱硫建筑石膏复合改性砌块抗压强度的影响.结果表明:当β型脱硫建筑石膏、生石灰、水泥、粉煤友在58％∶ 14％∶12％∶16％的配合比下,可以使复合改性脱硫石膏基胶凝材料的抗压强度和软化系数明显提高,分别达到18.7MPa和0.7;在湿热养护条件下,养护温度为75℃、养护湿度为95、养护时间为12h的条件下,脱硫石膏复合改性砌块性能表现良好,14d抗压强度达到19.SMPa,可以基本满足建筑墙体材料的要求.     

烟气脱硫石膏基本性能研究及应用解析

国内脱硫石膏呈现的主要特点是品位高、可溶性氧化物和氯离子含量较高,颗粒分布集中,煅烧为建筑石膏粉必须要经过粉磨。脱硫石膏的微观晶体结构主要呈现薄片状,长纤维状和棱柱状,棱柱状晶体是脱硫石膏最普遍的微观形貌。本文同时分析说明了脱硫石膏各项性能特点与电厂运行工艺的有机联系。结合目前脱硫石膏应用中存在的一些实际问题,提出了几点建设性的意见。     

脱硫石膏初、终凝时间的影响因素

近年来,随着脱硫石膏应用技术的进一步发展,脱硫石膏的应用也越来越广泛。然而,在实际的生产过程中,不同发电厂生产的脱硫石膏的主要成分、物理、化学性质等方面不尽相同。在大规模工业化生产的前提下,如何生产出性质相同的石膏产品成为一个亟待解决的问题,而脱硫石膏的初、终凝时间的长短则是其中一个至关重要的因素。本文对三家不同发电厂的脱硫石膏经过煅烧后,对其初、终凝时间进行试验,探讨影响其初、终凝时间的因素。结果表明:吸附水的含量是决定脱硫石膏的凝结时间的重要因素。     

脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏粉工艺简介

以蒸汽作为热源采用二步法为例,对利用脱硫石膏煅烧建筑石膏粉生产环节中的预处理、上料、烘干、煅烧、陈化冷却、改性、包装等系统进行了阐述。     

利用脱硫建筑石膏制备空心条板

研究了适合于脱硫建筑石膏的复合发泡剂，其主要成分为松香皂及引气剂A，稳泡剂的主要成分为纤维素；并确定了脱硫建筑石膏的发泡温度、搅拌速度、搅拌时间等发泡工艺参数，其综合发泡效果可使产品的表观密度减少15％。并以脱硫建筑石膏为主要原料，采用自行研制的发泡剂进行发泡，制备了空心条板，产品经检测其各项性能均符合国家相关标准。     

脱硫型无水石膏粉煤灰胶结材与砌块研究

脱硫石膏是火电厂烟气脱硫产生的固体废物，将其煅烧成无水石膏，采用粉煤灰等无机活性材料改性，可配制出强度与耐水性明显优于普通建筑石膏的粉煤灰改进脱硫无水石膏胶结材，是脱硫石膏的有效利用，本文介绍这种结材的配制原理适宜的养护方式，性能以及该胶结构试制砌块的情况。