美国变形铝合金热处理状态流程介绍

随着我国改革、开放的深入发展,采用国外先进标准已为人们所理解,目前国内正逐步扩大采用美国变形铝合金材料系列,有些合金国内已生产供应,还有一些是从国外买材料或买回材料后自行热处理。为较好地了解美国变形铝合金热处理规律,特作一介绍。 一、状态代号 本文所述及的变形铝合金热处理状态代号及其含意简要介绍如下:     

热处理对919铝合金电导率和力学性能的影响

研究了不同热处理对９１９铝合金电导率和力学性能的影响。结果表明，第２级时效对合金的电导率和强度影响最大。时效时间延长，电导率升高，强度降低；时效温度越高，这种变化越剧烈。根据试验结果，确认电导率３８％ＩＡＣＳ为９１９铝合金产品验收的重要判据。     

汽车铝合金轮毂的应用探讨

铝合金轮毂在国外有近百年的历史,在我国的发展时间较短,近几年来,我国的汽车行业越发火爆,汽车产量不仅越来越高,消费也逐年提高。随着中国加入世贸组织,未来竞争格局日益激烈,我国汽车工业必须要与国际接轨,铝合金轮毂需要高度重视。铝合金轮毂的性能则优于钢轮毂,轻巧、具备很高的精度,惯性和阻力比钢轮毂小,散热性能良好,便于汽车直线行驶,并起到了省油的效果。文章介绍了铝合金轮毂的发展和工艺流程,通过分析铝合金轮毂的优点,帮助大家正确选择轮毂。     

铝合金汽车轮毂压铸模具设计

本文分析了铝合金汽车轮毂压铸件的工艺性，并从分型面、铸型型腔尺寸和铸型壁厚的确定，浇注排溢系统、冷却系统和压铸模的结构等几方面进行了设计，通过对产品检验，组织致密、成分均匀，晶粒细小，无疏松、缩孔等缺陷，车轮材料性能和型式试验指标完全符合产品的技术要求。     

铝合金轮毂性能的影响因素

一、绪论汽车铝合金化是解决世界汽车工业面临的能源、环境、安全等问题的有效措施,而轮毂的铝合金化则是汽车铝合金化应用中的重要方面。使用铝合金轮毂代替传统的钢制轮毂有以下优点:1.节能效果好:一汽对奥迪车用铝合金轮毅进行节油统计试验,结果表明,对于轿车来说,每个铝合金轮毂较钢制轮毂可减轻重量30%-45%。而轮毂平均每减轻10%,在平均车速为90-120km的条件下,其油耗平均可减少0.0131L/100km。     

刍议铝合金材料加工变形控制措施

铝合金材料广泛应用于现代工业中,但目前我国在加工零件方面的技术还不够高,只能使用传统的加工方法对铝合金材料进行加工,从而在加工过程中导致许多零件变形的现象时有发生。为了提高加工的效果,在实际操作过程中,常常利用切削液对其进行冷却。本文探讨了几种能够解决铝合金变形的方法,分别是加工刀具法、热处理法和先进加工法。     

铝合金热处理技术

从铝合金的性能谈起,介绍铝合金处理的特点,重点分析铝合金热处理技术原理。     

铝合金轮毂双向旋压成型工艺

本文论述将重力铸造铝合金轮毂双向旋压成型工艺的优缺点,相应的轮毂成品,模具设计要点以及后续发展方向。     

铝合金轮毂弯曲疲劳试验的有限元模型

在铝合金轮毂产品开发阶段,针对试压铸小批量样件来进行的弯曲疲劳试验,是必须通过的台架试验之一．为避免试验的盲目性,减少试验次数,从而降低试验成本,提高试验的可靠性,有限元数值分析技术被采用,并已成为铝合金轮毂开发的先进设计技术手段．为正确应用该技术进行虚拟台架试验,必须建立有效的计算模型．基于理论分析与应用实践,考虑螺栓预紧力影响的非线性接触,以及加载杆与轮毂的材料异同,建立了轮毂弯曲疲劳台架试验的3种有限元力学模型：加载杆与轮毂为同种材料的整体线弹性分析模型、加载杆与轮毂为不同材料的线弹性分析模型、考虑各元件间的接触关系及螺栓预紧力影响的非线性分析模型．通过分析与比较,以及典型轮毂的试验验证,研究了以上3种有限元力学模型的优缺点、应用范围及计算的可靠程度,并以典型轮毂为例,用试验验证了模型的准确性．研究表明：加载非线性模型较为准确;线弹性模型可以用于轮辐处易发生疲劳破坏的分析;加载杆与轮毂材料异同对最大等效应力影响不大;对螺栓孔附近易破坏的轮毂,应采用考虑预紧力影响及非线性接触的模型．     

2L104铝合金金相分析与热处理

本文介绍了我厂在试制2L104合金的过程中,通过对合金成份的最佳控制、变质剂静置时间的选择以及热处理工艺试验等,掌握了2L104合金成份、金相组织与性能之间的关系,并据此在生产中对不同用途的工件采取了相应的热处理工艺,既保证了质量,又降低了成本,取得了良好的经济效益。     

采用光学测量技术研究铝合金焊接变形

目的测试铝合金薄板的焊接变形。方法采用数字图像相关法对6061 T6铝合金薄板钨极氩弧焊(TIG)焊接过程的动态变形进行了全场测试,研究了焊接热输入对变形的影响规律。结果在其他条件相同的情况下,最大面外变形和焊接热输入关系为δ_(max)=0.0368Q_(net)+4.603,横向角变形与热输入之间的关系为w=0.000 336Q_(net)-0.014 85。横向面内收缩ΔB和纵向面内收缩ΔL与热输入关系式为:ΔB=-0.011 71+0.003 92Q_(net),ΔL=-0.5164+0.0055Q_(net)。结论焊接热输入不同,试板全场面外变形规律基本相同,从焊接过程中的碗形转变为焊接结束以后的马鞍形;在其他条件相同的情况下,焊接热输入越大,焊接过程中的面外变形越大,焊后面外变形和角变形与热输入呈近似线性关系;薄板纵向和横向应变主要发生在焊缝周围,纵向收缩越大引起试板纵向弯曲。     

铝合金轮毂表面树脂漆涂装与电镀结合的工艺研究

随着铝合金轮毂在汽车上应用的日趋广泛,对其外观和抗腐蚀性能的要求不断提高,为了满足装饰与防腐蚀的双重性能,探索出一种铝合金轮毂表面树脂漆涂装与电镀工艺相结合的新型工艺.其CASS试验时间达66 h,起泡率≤3%,漏铜率≤3%,动平衡减少10～20 g;涂装树脂漆和金属镀层搭配的外表美观,色差△E<1;预镀镍的电流密度为0.3～0.5 A/m2,保证镀层金属与涂装树脂漆交接处结合紧密;该工艺操作简便,电镀面积减少,节约成本,生产效率高,易于推广应用.     

热处理对热轧7075铝合金组织和力学性能的影响

目的 探究T6、T73和RRA热处理对不同道次压下量的热轧7075铝合金板材微观组织和力学性能的影响,确定不同道次压下量的热轧7075铝合金板材最优热处理工艺。方法 分别将11%和16%道次压下量的热轧7075铝合金进行T6、T73和RRA热处理,并对热处理后的试样进行微观组织表征和力学性能测试。结果 3种方式热处理后,11%道次压下量的热轧板材微观组织以拉长晶粒为主,伴随有等轴再结晶晶粒的生成,而对于16%道次压下量的热轧板材,等轴晶数量增多,故经3种方式热处理后,16%道次压下量热轧板材的屈服强度和抗拉强度均高于11%道次压下量热轧板材的相应强度。RRA热处理有效提升了16%道次压下量热轧板材的延伸率,而对于11%道次压下量热轧板材,RRA的预时效等过程会造成其晶粒粗化,从而降低延伸率,与T6和RRA热处理相比,T73热处理对力学性能的提升不显著。对于2种不同道次压下量的板材,T6热处理为最优热处理工艺。经过T6处理后,11%道次压下量的热轧板材抗拉强度达到589.8 MPa,屈服强度达到560.7 MPa,延伸率达到16.6%,16%道次压下量的热轧板材抗拉强度达到607.5 MPa、屈服强度达到580.9 MPa、延伸率达到13.6%。T6热处理后,<001>方向的织构占主导,原始板材内部存在较多的小角度晶界,热处理后大角度晶界含量增多且有静态再结晶出现。3种热处理后的拉伸试样断口形貌没有太大区别,存在大量韧窝和撕裂棱特征,说明热处理后板材塑性较好。结论 热处理能调控再结晶行为,优化亚晶等微观结构,与其他7系铝合金热处理后的力学性能相比,本文的7075热轧铝合金在16%道次压下量和T6热处理条件下获得了较为优异的力学性能,说明热处理工艺设计合理。     

热处理对TiAl基铸造合金组织形态的影响

研究了不同热处理制度对Ti-47Al-2Nb-2Cr-0.2Si(原子分数，%）铸造合金组织形态的影响。研究表明Ti-47Al-2Nb-2Cr-0.2Si铸造合金快速冷却的铸造组织是单相γ的层片状组织；通过热处理可以有效控制合金的相组成，并且可以细化组织，经适当热处理，合金的晶粒尺寸可以达到40-50μm。     

铝合金车轮低压铸造充型工艺设计

目的运用科学计算的方法对铝合金车轮低压铸造充型工艺进行优化设计。方法通过对铸造铝合金车轮充型过程进行研究,分析在充型过程中各部位尤其是截面较小的浇冒口部位的铝液流动状态。结果运用数学计算的方法对充型工艺进行优化设计,既提高了铸造效率,又使铸造过程充型平稳,缩短了新产品的试制周期,使铸造工艺由通过试生产阶段的工艺摸索变为试生产阶段的工艺验证。结论经过科学计算可以使液态铝合金的充型按每个阶段预期效果进行,为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

7050铝合金板材深冷处理时温度场的数值模拟

基于实验测定的7050铝合金试件深冷处理的中心温度曲线,运用反传热法计算了试件深冷处理时的表面换热系数;应用有限元分析软件ANSYS计算了7050铝合金深冷处理时的温度场。研究表明7050铝合金深冷处理时的温度场与传热是非线性的,中心温度曲线的计算结果和实验结果比较吻合。     

6013铝合金热变形行为研究

以6013铝合金为试验材料,采用热压缩镦粗法,在Gleeble-1500热模拟试验机上进行等温热压缩试验.结果表明:随变形速率增加和变形温度降低,合金的流变应力增加.随变形程度增加,流变应力先迅速增加到一峰值,然后缓慢下降到渐趋平稳,呈现明显动态再结晶特征.该合金的流变应力行为可用包含Arrhenius项的Zener-Hollomon参数来描述,其变形激活能Q为145.75kJ/mol.     

基于正交试验的低镁ZL305铝合金热处理工艺优化

目的优化低镁含量ZL305铝合金热处理工艺参数。方法采用正交试验法,研究固溶温度、固溶时间、淬火介质对低镁ZL305铝合金力学性能和组织的影响。结果固溶温度对抗拉强度的影响最大且显著,固溶时间和淬火介质温度对抗拉强度的影响次之,但不显著;对断后伸长率影响最大的是固溶温度,其次是淬火介质温度和固溶时间,但影响均不显著。结论当采用固溶温度为495℃、固溶时间为12 h、淬火介质温度为25℃的处理参数时,低镁ZL305铝合金材料的固溶效果最优。     

3104铝合金高温塑性变形本构关系研究

在Gleebe-1500 热模拟机上,采用高温等温压缩试验研究了3104铝合金在高温压缩变形中的塑性变形本构关系.结果表明, 应变速率和变形温度的变化强烈影响合金流变应力的大小, 流变应力随变形温度升高而降低, 随应变速率提高而增大;可用含Zener-Hollomon 参数的本构方程σ＝(1/α)×ln{(Z/A)1/n [(Z/A)2/n 1]1/2}来描述3104铝合金高温压缩变形时的流变应力行为,解得A＝202854595.1s-1、n＝3.4046、α＝0.03886MPa-1.     

LD7铝合金热变形研究

在Gleeble-1500热模拟机上对LD7铝合金进行等温热变形实验,变形温度为300～500℃,应变速率为0.01～10s-1,研究其热变形的流变应力行为、显微组织及软化机制.结果表明LD7铝合金真应力-真应变曲线表现出动态回复特征,在应变速率ε=1.0s-1,变形温度高于420℃时,应力出现锯齿波动,表现出不连续动态再结晶特征.合金在压缩过程中主要软化机制为动态回复,同时也存在动态再结晶.变形后晶粒尺寸随变形温度升高而增大,随变形速率增加而减小.