深孔钻床的改造

应用可重构设计理论和先进的“DF“负压抽屑机理,对传统的深孔钻床进行了功能模块化设计和数控改造.同时实现了深孔刀具的系列化设计,极大地提高了深孔钻床的加工质量和应用范围.     

双头深孔钻床控制系统的设计与改造

本文根据双头深孔钻床的工作原理,介绍了用可编程控制器对其工作过程进行自动控制的软、硬件设计方案,并给出了程序控制梯形图及动作说明。     

PLC在深孔钻床控制中的应用

1「攀錾羁鬃晔羌庸ど羁椎淖ㄓ蒙璞浮Ｔ谧晟羁资?,为保证零件加工质量 ,提高工效 ,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。一般都要采用三次以上进给来完成一个深孔的加工。本设备的工作循环如图 1所示。传统的控制方案是采用继电器—接触器控制与液压控制相结合的方法。由于进给次数多 ,且有快进、慢进、工进等多种运动速度的变换 ,控制系统较复杂 ,大量的硬件接线使系统可靠性降低 ,也间接地降低了设备的工作效率 ,影响了加工质量。采用可编程控制器与液压控制相结合可以较好地解决这一问题 ,可大大地减少系统的硬件接线 ,提高…     

采用PLC改造深孔钻床

本文介绍了采用ＰＬＣ改造深孔钻床的方法，在硬件、软件方面提出了相应措施，以适合深孔钻床的特殊动作要求。改造后的机床其生产效率及产品合格率都有了很大提高，使用一年以来，运行正常、可靠。     

深孔钻床加工偏心细长孔的方法

介绍了深孔钻加工偏心细长孔的方法。与用镗床加工相比,用深孔钻床可以提高加工效率,降低成本。     

一种新型双系统数控深孔钻床的设计及分析

针对目前采油工程领域、航天航空工程领域以及核工程领域中,深孔零件的加工存在着加工方式比较单一、自动化程度低等问题,设计一种新型数控深孔钻床,能在一台数控深孔钻床上同时实现外排屑和内排屑,并且可根据工作条件来合理选择排屑系统。建立该机床的理论模型,介绍这种新型数控机床的工作原理,对机床的承重支柱进行有限元分析,并通过实际加工来验证其可行性,为深孔零件的加工提供了一种参考。     

基于PLC的深孔钻床控制系统的优化设计

深孔钻床控制系统的钻孔过程采用分段进给的方法,但是在每次钻孔快退之后,下一次工进都会增加一段之前钻孔深度的无效行程,而且随着段数增加而增加,导致实际加工时间和能耗增加一倍,采用行程开关可以解决,但会极大增加钻床系统的复杂程度,并且对不同硬度的材质和钻孔深度效率很低。用PLC的相关指令编写具有计时功能的程序,设计新的控制系统,通过自动记录快退时间与工进安全余量行程所需时间的差值,用该时间设定定时器控制下一次快进的行程,可以很好地解决上述问题。实验调试结果表明:新系统完全满足控制要求,同时有效提高钻孔效率。     

深孔钻床扭转振动减振理论及实验研究

本文针对在深孔钻床钻杆中心架上设置扭振动力减振器来抑制钻削工艺过程扭转振动的方法，详细研究了减振系统力学模型的建立，以及该系统在激励载荷作用下，抑制扭转振动的条件，最后用切削加工实验验证了理论分析结果的正确性。     

难加工材料高速深孔钻的设计与试验

对钻头进行整体的受力分析,建立钻头受力的力学模型;提出减小导向块摩擦力来提高切削速度的观点;通过试验的方法,得到切削钛合金材料钻头齿宽与切削力的函数关系式,对高速错齿深孔钻头齿宽和位置进行了重新设计,完成了内排屑错齿高速深孔钻的设计。新的设计方法为高速深孔钻头的设计提供了参考。     

复合型深孔加工机床的研究

现代深孔加工机床加工方式分为外排屑（枪钻）和内排屑（BTA钻）两种,他们的供油通道和排屑通道相反、钻孔直径范围大小不同。研究了双主轴双导向型、单主轴双导向型、单主轴单导向型3种结构的复合型深孔加工机床,比较了这3种结构机床的优缺点。采用BTA和枪钻两种加工方式,可完成复杂机械零件较大孔径范围的深孔加工。     

枪钻机床改装BTA钻床

客户加工不锈钢热交换器冷却孔,数量多,单管钻系统(Single Tube System)也称BTA系统(Boring Trepanning Association).相对于枪钻系统来说,单管钻系统加工效率高,所加工孔的质量好,适合批量加工.所以很有必要把一台内冷深孔钻床(枪钻)改装成BTA钻床来加工交换器冷却孔.此套装置基于模块化设计思想,装置设计简单,方便拆卸,用完后可以迅速换回枪钻钻床保证了枪钻机床的完整性,为机床的模块化发展提供了重要的参考.     

大直径深孔数控强力钻削工艺参数及装备研究

为了解决某一类大直径深孔的液压锤体的加工问题,在原有的加工方案基础上进行了优化研究,选择了合理钻削的工艺参数,并且设计了相应的装备,达到了降低劳动强度、减小生产成本、提高生产效率的目的.     

基于ANSYS Workbench的卧式深孔珩磨机机座的多目标优化设计

基于ANSYS Workbench协同仿真研发平台，对M2120卧式深孔珩磨机关键部件进行了优化设计，提高了机座的固有频率，保证了机床的加工精度，降低了机座的总质量，为机械系统的优化设计提供了方法，在生产实践中有比较重要的现实意义。     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

深孔镗专用机床的开发

针对当前深孔镗床的缺点,开发了新一代深孔镗专用机床.该机床采用配备低转速大扭矩同步交流伺服电机的主轴驱动系统,采用具有过载保护的液压进给系统,有效地克服了原机床结构复杂、能耗高、堵转时易损坏工件和刀具的缺点,具有自动化程度高、成本低、节能、可靠性好等优点.