带钢起筋现象原因分析与解决措施

针对热轧带钢在下工序冷轧过程中出现的起筋现象,从热轧角度进行分析,从冷轧带钢起筋位置分析出与热轧带钢断面局部高点、凸度和楔形之间的对应关系.通过对热轧工艺参数的调整,实现了带钢断面大凸度、小楔形和适当的局部高点,减少了冷轧带钢起筋现象,改善了产品质量.     

热轧带钢局部高点产生机理及控制研究

冷轧带钢生产过程中出现的"起筋"缺陷问题与热轧带钢局部高点产生有密切关系,加强热轧工序板形控制,可减少局部高点对冷轧带钢生产的影响。本文通过对热轧带钢局部高点产生机理分析,提出优化策略,为热轧带钢局部高点控制研究提供依据。     

冷轧边部鼓包缺陷分析与对策

分析了带钢冷轧过程中出现的边部“鼓包”缺陷以及对应的测量统计数据,认为热轧带钢局部高点是导致缺陷的主要原因,此外热轧板形凸度、楔形和轧制公里数对缺陷产生也有一定影响.从组织和轧制应力方面分析了带钢局部高点产生的原因,通过改进生产工艺使“鼓包”缺陷明显减少.     

热轧板形对冷轧钢带起筋的影响研究

针对热轧板形不好导致冷轧带钢起筋问题,从热轧工序分析原因,得出凸度小楔形大、轧辊磨损不均匀等问题是导致起筋的重要原因,并对热轧的辊形配置、窜辊模型、工艺制度等进行优化。优化后热轧带钢断面形状有很大的改善,带钢板形质量明显提高,带钢在冷轧中出现起筋缺陷的比例明显下降。     

冷轧带钢局部高点卷取过程起筋控制的建模与仿真

为了研究带钢局部高点卷取起筋的控制方法,利用三维弹塑性变形基本理论,并引入带钢塑性流动因子,建立了弹塑性卷取应力和起筋量模型.基于应力函数假设、S.Timoshenko最小功原理和伽辽金虚位移法建立了起筋带钢的应力场分布和可用于在线计算的起筋临界卷取张力设定模型.仿真结果表明:局部高点在径向累积叠加所引起的带钢张力不均匀分布和轴向压应力是导致带钢起筋的主要原因;起筋量随局部高点高度、卷径和卷取张力增加而增大,薄带钢比厚带钢起筋量增幅明显;临界卷取张力随卷径、带钢厚度和局部高点高度增大而减小.      

冷轧基板起筋成因分析及控制实践

针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷，结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析，得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整，实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制，保证带钢断面质量及凸度命中效果，冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%，产品质量得到明显改善。     

带钢卷取过程起筋控制的建模与仿真

 为了研究带钢局部高点卷取过程起筋的控制方法,基于应力函数假设和S Timoshenko最小功原理获得了起筋带钢的应力场分布,并采用伽辽金虚位移原理建立了可用于在线计算的起筋临界卷取张力设定模型和起筋弹性极限模型。并对应力场分布和临界卷取张力各影响因素进行仿真研究,仿真结果表明：局部高点在径向累积叠加所引起的带钢张力不均匀分布和轴向压应力是导致带钢起筋的主要原因;临界卷取张力随带钢厚度、局部高点高度和卷取半径增大而减小,带钢宽度对钢卷的起筋临界卷取张力影响非常小。通过与实际生产控制方法和ANSYS有限元分析结果对比,验证了本模型的计算精度和可行性。     

宽薄规格冷硬卷起筋原因分析与改进

介绍了宽薄规格320GD酸轧过程中出现的起筋缺陷的宏观形貌,并分析了热轧原料和冷轧参数对轧制的影响.认为酸轧过程中手动增加正弯辊力、轧机自学习参数设定不合理,导致了窜辊值逐步增大,从而引起带钢中部延伸过大,卷取过程中产生起筋缺陷.通过控制原料凸度和楔形,开发轧制力弯辊力跟随程序,降低冷轧生产过程中各机架弯辊力、4#机架...     

热连轧带钢断面形状的修正模型及其应用

 为实现热轧带钢断面凸度和局部高点的准确预报,基于模型、传递和遗传等多因素考虑,从轧机承载辊缝对带钢断面形状的传递效应角度出发,建立起热轧带钢断面形状修正模型,定量分析了带钢厚度和压下率等条件对修正系数的影响。数学模型的有效性得到了生产试验验证,不仅提高了带钢断面形状仿真系统的计算精度,而且为热轧带钢断面形状的准确预报与控制提供了重要的技术支持,并将其应用到鞍钢1 580 mm七机架热连轧机的生产实践中,取得了良好的使用效果。     

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.     

热轧带钢轧辊磨损与起筋现象分析

结合2250mm热轧带钢生产线实际情况,对热轧带钢在冷轧过程中产生的“起筋”现象进行了分析。通过对轧辊磨损数据的统计分析,分析了轧辊磨损与带钢“起筋”的对应关系,针对轧辊的“猫耳”磨损情况,进行了原因分析,并采取了有效措施,对热轧工艺和PCFC模型控制进行了优化改进,取得了很好的效果,改善了产品质量。     

冷轧用料“起筋”缺陷分析与产品改进

针对梅钢热轧带钢在冷轧过程中发生的＂起筋＂缺陷,通过分析其形成原因,以及在生产实践过程中,从产品设计、轧制计划编制、制造等环节采取一系列有效的措施,同时通过控制带钢的横断面形状,最终产品的横向板型得到了优化。改进后热轧带钢在后续冷轧过程中出现＂起筋＂缺陷的比例大为下降,产品实物质量得到有效改进。     

冷轧钢带边鼓缺陷产生原因与控制措施

分析了冷轧钢带边鼓缺陷的形成机理和产生的原因。通过轧制计划编排、控制轧辊均匀磨损、改善冷轧基板凸度和降低楔形,钢带楔形基本控制在0.04 mm以内,板凸度由平均0.03 mm增加到0.05 mm;冷轧边鼓发生率由0.90%降低到0.30%以内。     

横向温度分布对无取向电工钢热轧板形的影响

摘要： 电工钢热轧凸度和楔形难以满足日益增高的板形质量要求。为了揭示横向温度分布对无取向电工钢热轧板形的影响规律,建立了三维弹塑性有限元模型,有限元模型中的带钢材料模型以其热塑性本构模型为依据进行设定。通过有限元仿真计算分别研究了电工钢热轧过程两相区和单相区轧制温度条件下带钢横向温度抛物线分布、边部温度下降和横向温度倾斜分布3种典型温度分布特征对板形的影响规律。研究发现,两相区轧制时,横向温差易引发凸度增大、边降增高等板形问题;单相区轧制时,横向温差则会导致凸度减小甚至下凹、边部翘起等问题;较小的横向温度倾斜分布即会引发巨大的楔形缺陷。电工钢热轧过程应严格控制横向温差,以降低其对板形的不良影响。     

冷轧钢卷凸包缺陷治理

 针对冷轧带钢卷取过程中出现的凸包缺陷造成产品降级甚至报废问题,在开展重卷试验及断面形状实测基础上,分析了形成冷轧钢卷凸包缺陷的原因。通过合理编排轧制计划、控制精轧机组工作辊热凸度、优化精轧机组工作辊辊型曲线以及解决工作辊轧制润滑和冷却不均等技术措施,有效解决了热轧带钢边部增厚带来的冷轧钢卷凸包缺陷问题,凸包缺陷发生率从6.65％降低到0.33％,取得了显著效果。     

高精度铜带轧机有载辊缝的调控性能分析

利用非线性有限元软件ABAQUS,将高精度铜带轧机辊系及轧件统一考虑建立有限元模型,分别计算了板宽、轧制力、弯辊力、工作辊凸度变化时高精度铜带轧机轧辊的变形,并得出了上述影响因素变化时对有载辊缝凸度的影响规律,分析了板宽对轧制力影响率、弯辊影响率及工作辊凸度影响率的影响,得出的规律可为高精度铜带轧机的有载辊缝的调控提供科学的依据。     

20辊冷轧硅钢凸度道次遗传系数的试验研究

介绍了20辊硅钢轧机的性能,重新定义了硅钢板的几何形状,提出了楔形等效凸度、道次遗传系数和累计系数等概念。通过试验分析,找出了成品的横向厚差与原料板凸度的关系;建立了前后道次钢带的厚度差、工作辊的凸度分布、ASU等效分布等相关工艺参数向量组。在钢带的塑性变形和辊系的弹性变形之间建立比例关系,由此可以通过工作辊凸度、ASU分布、轧制力分布,定量的改变成品钢板的横向厚度差。     

Large concave roll technology for hot rolled silicon steel

It has a strict demand for the transverse thickness difference of silicon steel. To reduce the transverse thickness difference of the cold rolled strip, it must reduce the crown and the wedge of the hot rolled strip. 7-Stands continuously variable crown (CVC) hot rolling mills are conventionally applied to roll silicon steel. However, the CVC rolling mills have many defects to roll silicon steel as a result of the strict demands for the crown and the wedge and the characteristics of the CVC rolling mill. The large concave roll (LCR) technology was puts forward to solve that problem. The LCR technology includes the design of the roll contour and the roll free shifting strategies. The results of simulations and experiments show that the LCR technology can not only ensure the crown target of silicon steel, but also enlarge the coil quantity in a rolling schedule and improve the hot rolled strip edge-drop in the late of rolling schedule. This technology provides guidance for the crown control of the hot rolled silicon steel.